采购供应商管理是企业控制成本、保障质量及规避风险的核心环节。建立规范的管理制度，对于实现供应链的标准化、高效化至关重要。其目的在于构建稳定、优质且富有竞争力的供应商体系，为企业战略发展提供坚实保障。本文将提供多篇不同侧重的《采购供应商管理制度》范文，以供参考。
篇一：《采购供应商管理制度》
第一章 总则
第一条 目的
为规范本公司供应商管理工作，建立科学、公正、高效的供应商选择、评估、激励与淘汰机制，确保供应商能够持续、稳定地提供满足公司质量、成本、交付及服务要求的产品与服务，构建健康、共赢的供应链生态体系，降低采购风险，提升公司整体竞争力，特制定本制度。
第二条 适用范围
本制度适用于公司所有生产经营活动中涉及的原材料、辅助材料、设备、备品备件、外协加工、服务等所有供应商的管理活动。公司各部门、各子公司在进行采购活动时，均应严格遵守本制度的规定。
第三条 定义
（一）供应商：指向本公司提供产品或服务的法人、其他组织或自然人。
（二）合格供应商：指通过公司评审程序，被正式批准纳入《合格供应商名录》的供应商。
（三）潜在供应商：指具有合作意向，但尚未完成公司评审程序的供应商。
（四）供应商管理：指对供应商从寻源、认证、选择、评估、绩效管理到关系维护、优胜劣汰的全生命周期管理过程。
第四条 基本原则
（一）公平、公正、公开原则：供应商的选择与评估过程应透明、规范，对所有供应商一视同仁，杜绝任何形式的歧视和暗箱操作。
（二）质量优先原则：在满足成本和交付要求的前提下，始终将产品或服务的质量作为选择和评估供应商的首要标准。
（三）长期合作、互利共赢原则：致力于与优秀供应商建立长期、稳定的战略合作关系，通过协同发展，共同提升市场竞争力。
（四）风险控制原则：建立健全供应商风险识别、评估和应对机制，有效规避和降低供应链中断、质量缺陷、成本波动等风险。
（五）持续改进原则：定期对供应商进行绩效评估，并推动供应商不断进行技术、质量、管理等方面的改进与提升。
第二章 组织机构与职责
第五条 供应商管理委员会
公司设立供应商管理委员会，作为供应商管理的最高决策机构。
（一）组成：由主管供应链的副总经理、采购部、质量管理部、生产部、技术研发部、财务部等部门负责人组成。主管副总经理担任委员会主任。
（二）主要职责：
- 审定公司供应商管理战略、政策和制度。
- 审批关键物料、核心供应商的引入和淘汰。
- 裁决供应商管理过程中的重大争议和申诉。
- 审议和批准年度优秀供应商名单及激励方案。
第六条 采购部
采购部是供应商管理的归口管理部门和主要执行部门。
（一）主要职责：
- 负责供应商管理制度的日常维护、修订和推行。
- 负责供应商市场的调研、寻源、信息库建立与维护。
- 组织对新供应商的初步筛选、背景调查和商务谈判。
- 主导供应商的准入审核流程，组织相关部门进行联合评审。
- 负责《合格供应商名录》的编制、更新与发布。
- 负责供应商日常沟通、订单管理、价格管理和合同管理。
- 牵头组织供应商的定期绩效评估工作。
- 负责处理与供应商的商务纠纷。
第七条 质量管理部
（一）主要职责：
- 参与制定供应商的质量准入标准。
- 负责对新供应商进行质量体系审核和现场评审。
- 负责来料检验（IQC）工作，记录并反馈供应商来料质量数据。
- 参与供应商年度绩效评估，重点评估其质量表现。
- 对供应商出现的重大质量问题，组织调查、分析，并监督其纠正与预防措施的实施。
- 负责对供应商进行质量辅导与提升支持。
第八条 技术研发部与生产部
（一）主要职责：
- 提出新物料、新技术的供应商寻源需求，并制定技术规范和要求。
- 负责对供应商提供的样品进行技术鉴定、测试和试用。
- 参与新供应商的技术能力评审和现场审核。
- 评估供应商的技术支持、售后服务和问题响应能力。
- 生产部负责反馈供应商物料在生产过程中的使用情况，作为绩效评估的依据。
第九条 财务部
（一）主要职责：
- 负责对新供应商进行财务状况和信用风险评估。
- 负责与供应商的付款结算工作，确保按合同约定及时支付。
- 参与供应商的成本评估和价格谈判。
- 对供应商的财务稳定性进行持续监控。
第三章 供应商准入管理
第十条 供应商寻源
采购部应通过多渠道（如行业展会、专业网站、同行推荐、公开招标等）主动搜寻潜在供应商，建立并动态更新潜在供应商信息库。
第十一条 供应商初步筛选
采购部根据采购需求，对潜在供应商进行初步筛选，要求其提供以下资料：
（一）企业法人营业执照、税务登记证、组织机构代码证（或三证合一的营业执照）。
（二）相关的行业资质许可、认证证书（如ISO9001、ISO14001、行业特定认证等）。
（三）公司简介、组织架构、主要客户名单、近三年的财务报表。
（四）产品目录、技术规格书、报价单。
采购部对资料的真实性、完整性进行审核，筛选出符合基本条件的供应商进入下一环节。
第十二条 供应商现场审核
对于关键物料或重要供应商，必须由采购部牵头，组织质量、技术等相关部门人员组成审核小组，进行现场审核。
（一）审核内容：
- 企业基本情况：生产规模、设备能力、人员结构、企业文化。
- 质量保证体系：质量管理体系运行情况、过程控制能力、检验设备与能力、不合格品处理流程。
- 技术研发能力：研发团队、研发投入、新产品开发流程、技术创新能力。
- 生产与交付能力：生产计划管理、产能、库存管理、物流配送能力。
- 成本控制能力：成本构成分析、降本措施、价格优势。
- 社会责任与环境健康安全（EHS）：合规性、相关体系运行情况。
（二）审核结论：审核小组根据现场审核情况，填写《供应商现场审核报告》，给出“推荐”、“有条件推荐（需限期整改）”、“不推荐”的明确结论。
第十三条 样品/小批量试用
通过现场审核的供应商，需按要求提供样品或进行小批量供货。技术研发部、质量管理部和生产部需对样品或试用产品进行全面的测试、验证和评估，并出具《样品/试用评估报告》。
第十四条 供应商批准
所有评审环节（资料审核、现场审核、样品试用）均合格的供应商，由采购部汇总所有评审报告，填写《新供应商准入申请表》，提交供应商管理委员会（或其授权人）审批。审批通过后，该供应商正式列入《合格供应商名录》，具备供货资格。采购部需与其签订《质量保证协议》、《保密协议》等法律文件，并可根据需要签订框架采购合同。
第四章 供应商绩效管理
第十五条 绩效评估周期
公司对合格供应商实行定期绩效评估，评估周期分为月度、季度和年度。
（一）月度评估：主要针对交付及时率、来料合格率等关键过程指标，由采购部和质量部完成，结果用于日常沟通和初步预警。
（二）季度评估：在月度评估基础上，增加服务配合度、问题响应速度等维度，由采购、质量、生产等部门联合评分，结果作为季度沟通和改进的主要依据。
（三）年度评估：进行一次全面的综合性评估，评估结果将直接影响供应商的等级、下一年度的采购份额、价格调整及是否续签合同等。
第十六条 绩效评估指标体系
供应商绩效评估采用量化评分方式，主要包括以下四个维度：
（一）质量表现（Q，权重40%）：
- 来料批次合格率。
- 生产线在线不良率。
- 客户投诉中由供应商原因导致的次数/比率。
- 质量问题处理的及时性、有效性。
- 质量体系运行的稳定性。
（二）成本水平（C，权重25%）： - 价格竞争力（与市场基准价、其他供应商价格对比）。
- 成本降低的意愿与配合度（年度降价、VAVE等）。
- 付款条件及交易条款的合理性。
（三）交付能力（D，权重25%）： - 订单准时交付率。
- 订单交付数量准确率。
- 交付的灵活性与紧急订单响应能力。
- 包装、运输过程的规范性与完好性。
（四）服务与技术支持（S，权重10%）： - 沟通的及时性与有效性。
- 技术支持与配合开发的响应速度与能力。
- 售后服务满意度。
- 主动提出改进建议的积极性。
第十七条 评估结果应用
根据年度综合评估得分，将供应商划分为四个等级：
（一）A级（优秀供应商/战略合作伙伴，得分≥90分）：在同等条件下，优先获得新项目合作机会，增加采购份额，建立长期战略合作，享受付款优先等激励政策。
（二）B级（合格供应商，75分≤得分<90分）：保持现有合作关系，采购份额稳定。需针对评估中的弱项制定并提交改进计划。
（三）C级（待观察供应商，60分≤得分<75分）：被列为重点观察对象，采购部和质量部将对其进行专项辅导和审核。公司将减少其采购份额，并要求其在规定期限内完成整改。若整改无效，则降级或淘汰。
（四）D级（不合格供应商，得分<60分）：立即启动淘汰程序，取消其合格供应商资格，并列入黑名单。
第五章 供应商关系管理与退出机制
第十八条 供应商沟通
建立多层次、常态化的沟通机制。包括日常业务沟通、月度/季度绩效回顾会议、年度高层互访等，及时解决合作中的问题，增进互信。
第十九条 供应商激励
对于年度表现优异的A级供应商，公司可举办年度供应商大会，进行公开表彰，颁发“优秀供应商”奖项，并给予新项目优先权、更优付款条件等实质性激励。
第二十条 供应商风险管理
采购部应定期对核心供应商进行风险评估，特别是财务风险、经营风险、地缘政治风险等。对于单一来源的关键物料，必须制定并实施备用供应商开发计划。
第二十一条 供应商退出机制
符合以下任一条件的供应商，应启动退出程序：
（一）年度绩效评估结果为D级。
（二）连续两次季度绩效评估为C级且整改无效。
（三）发生重大质量事故或安全事故，给公司造成严重损失或声誉影响。
（四）提供虚假资料、商业欺诈、恶意违约等严重失信行为。
（五）违反廉洁协议，有商业贿赂行为。
（六）企业破产、被兼并或经营状况严重恶化，无法保证稳定供应。
退出程序由采购部发起，经供应商管理委员会批准后执行。被淘汰的供应商将被移出《合格供应商名录》，并视情况列入采购黑名单，原则上永久不合作。
第六章 附则
第二十二条 廉洁条款
所有与供应商接触的人员必须遵守公司的廉洁自律规定，不得向供应商索取或收受任何形式的回扣、礼金、有价证券及其他不正当利益。公司设立举报渠道，一经查实，严肃处理。
第二十三条 保密义务
公司及所有参与供应商管理的员工，对在工作中获取的供应商商业机密负有保密义务。同时，供应商也必须对合作中获知的公司商业机密予以保密。双方应签订保密协议。
第二十四条 制度的解释与修订
本制度由公司采购部负责解释。随着公司发展和外部环境变化，采购部有权提出修订建议，报供应商管理委员会审议批准后生效。
第二十五条 生效日期
本制度自发布之日起正式施行。原有相关管理规定与本制度不符的，以本制度为准。
篇二：《采购供应商管理制度》
1.0 目的与范围
1.1 目的：本制度旨在建立一个系统化、流程化的供应商全生命周期管理框架。通过明确从供应商寻源、准入、日常管理、绩效评估到关系发展的各个操作环节，确保采购活动的规范性、高效性和风险可控性，最终构建一个敏捷、可靠且具有成本效益的供应链体系。
1.2 范围：本制度适用于公司所有物料（包括但不限于原材料、辅料、包装材料、设备、备件）和各类服务（包括但不限于物流、技术服务、咨询、工程外包）的供应商管理工作。
2.0 供应商寻源与准入流程
2.1 寻源启动
当出现以下情况时，启动供应商寻源流程：
- 新产品开发需要新物料或新技术。
- 现有供应商无法满足质量、成本或交付要求。
- 为降低单一供应风险，需要开发备用供应商。
- 成本优化项目需要寻找更具竞争力的供应商。
寻源需求由相关部门（如研发部、生产部）提出《采购需求申请》，经审批后交由采购部执行。
2.2 潜在供应商信息收集
采购部负责通过线上平台、行业展会、专业机构推荐、市场调研等多种渠道，搜寻符合初步技术和商务要求的潜在供应商。收集的信息应至少包括：公司概况、主营产品/服务、核心技术、主要客户、产能规模、质量体系认证等。
2.3 供应商准入申请与资料审查
潜在供应商需填写《供应商基本情况调查表》，并提供以下证明文件的复印件（加盖公章）：
- 企业法人营业执照
- 税务登记证明
- 相关资质认证证书（如ISO9001, IATF16949, ISO14001等）
- 近期财务审计报告或财务报表
- 银行开户许可证
- 其他特殊行业要求的资质证明
采购部负责对上述资料的完整性、有效性和真实性进行审查，不合格者直接淘汰。
2.4 准入审核与评估
准入审核分为不同层级，根据物料/服务的重要性（A/B/C类）决定审核的深度和广度。
2.4.1 C类物料/服务（低价值、非关键）：以资料审查和商务评估为主。采购部完成商务条款评估，技术或使用部门确认其产品/服务满足基本要求后，即可进入小批量试用阶段。
2.4.2 B类物料/服务（中等价值、一般重要性）：在资料审查和商务评估的基础上，必须进行样品/服务方案的详细评估。由质量部、技术部对样品进行检测，出具《样品检测报告》。必要时，可进行远程视频审核或小范围的现场审核。
2.4.3 A类物料/服务（高价值、关键核心）：必须执行最严格的准入流程。
- 第一步：跨部门联合现场审核。 由采购部组织，质量、技术、生产、财务等部门人员组成审核团队，依据《供应商现场审核清单》对供应商的质量体系、生产过程、技术能力、财务健康度、EHS合规性等进行全面、深入的现场审核，并形成《供应商现场审核综合报告》。
- 第二步：小批量试产/试用。 审核通过后，进行严格控制下的小批量试产或试用，全面收集和分析其产品在实际应用中的表现数据。
- 第三步：最终评审。 汇总所有评估报告，由采购部提交至供应商管理委员会进行最终审批。
2.5 批准与信息录入
经最终批准的供应商，采购部负责：
- 与其签订《采购框架合同》、《质量保证协议》、《保密协议》等法律文件。
- 将其详细信息录入ERP系统或供应商管理系统，创建供应商代码，并正式将其纳入《合格供应商名录》。
3.0 供应商日常管理与绩效评估
3.1 订单与交付管理
采购部根据MRP（物料需求计划）或采购申请，向合格供应商下达采购订单。日常管理重点监控：
- 订单确认的及时性。
- 生产进度的跟踪与反馈。
- 发货信息的提前通知。
- 物流运输过程的监控。
- 到货数量的清点与签收。
3.2 质量监控与反馈
- 来料检验（IQC）： 质量部负责对所有来料进行检验，记录检验数据，对不合格品执行退货、挑选或特采等处理流程，并开具《不合格品处理单》。
- 过程质量反馈： 生产部记录供应商物料在生产过程中的表现，如出现质量问题，立即反馈给质量部和采购部。
- 质量异常处理： 对重大或批次性质控问题，启动《质量异常处理流程》。由采购部和质量部通知供应商，要求其在规定时间内（如24小时内）提供根本原因分析（RCA）和纠正与预防措施报告（CAPA），并跟进其落实情况。
3.3 供应商绩效评估（Supplier Performance Evaluation）
3.3.1 评估模型：采用量化计分卡（Scorecard）模式，定期（月度/季度）对供应商进行评估。
3.3.2 评估指标与计算方法：
- 质量（Quality）：
- 来料批次合格率 = (检验合格批次数 / 总检验批次数) * 100%
- PPM（百万分之缺陷率） = (不合格品总数 / 总来料数) * 1,000,000
- 重大质量事故次数
- 交付（Delivery）：
- 准时交付率（OTD） = (准时交付的订单行数 / 总交付订单行数) * 100% （“准时”定义为：在约定交货日期的-3天至+0天内到货）
- 成本（Cost）：
- 价格竞争力：与市场基准或预算价格的偏离度。
- 成本节约贡献：通过年度降价、技术优化等方式为公司带来的实际成本节约金额。
- 服务（Service）：
- 问题响应速度：对质量、交付等问题的响应和处理时间。
- 配合度：对紧急订单、工程变更、审核等事项的配合程度。
- （此项可由采购、质量、计划等相关人员主观打分后取平均值）
3.3.3 评估结果应用：
- 绩效分级： 将供应商分为优秀（绿色）、良好（黄色）、警告（红色）等级。
- 绩效沟通： 采购部定期（如每季度）向供应商发送绩效计分卡，并对表现不佳的供应商（黄色/红色）召开绩效改进会议，共同制定改进计划。
- 结果联动： 绩效结果直接与业务份额分配、付款条件、评优评先、淘汰决策挂钩。连续两个季度为红色的供应商，将自动进入观察期或启动淘汰流程。
4.0 供应商关系发展与优化
4.1 供应商分级管理
根据供应商的重要性（采购金额、技术依赖度、可替代性）和绩效表现，将其划分为：
- 战略级供应商： 合作紧密，共同进行技术开发，高层定期互访，签订长期协议，共享信息，共同发展。
- 核心级供应商： 业务量大，合作稳定，重点进行绩效管理和持续改进推动。
- 普通级供应商： 合作关系基于常规交易，管理以标准化流程和订单履行为主。
4.2 供应商激励与发展
- 每年评选“年度优秀供应商”，并召开供应商大会予以表彰和奖励。
- 对具有潜力的供应商，提供技术支持、管理培训等，帮助其成长，以更好地满足公司未来的需求。
- 鼓励供应商参与公司的早期产品设计（Eearly Supplier Involvement, ESI），利用其专业知识优化产品设计和成本。
4.3 供应商风险管理与退出
- 风险监控： 持续监控供应商的财务状况、经营变动、行业风险、合规风险等，建立风险预警机制。
- 退出机制： 当供应商出现以下情况时，可启动退出程序：绩效长期不达标且改进无效；发生严重质量/安全事故；出现商业欺诈或贿赂行为；违反合同关键条款；破产或被收购导致无法继续合作。
- 退出流程： 采购部发起退出申请，说明原因并提供证据，经内部审批后，正式通知供应商，并进行后续的订单收尾、库存处理、账务结清等工作。
5.0 附则
本制度由采购部负责解释和更新。所有与供应商管理相关的活动，均需保留完整的记录，以备查验。
篇三：《采购供应商管理制度》
（以风险管控为核心）
A. 总则
A.1 制定目的：在全球供应链日益复杂且不确定性增加的背景下，为主动识别、评估、监控和规避供应商相关风险，保障公司生产经营的连续性、合规性和盈利能力，特制定本风险导向型供应商管理制度。
A.2 核心理念：将风险管理理念贯穿于供应商选择、合作、监控和退出的全过程。管理重心从传统的“事后处理”转向“事前预防”和“事中控制”，建立供应链风险的防火墙。
A.3 适用范围：本制度适用于公司所有供应商，特别是对公司运营有重大影响的关键物料和核心服务供应商的风险管理。
B. 供应商准入阶段的风险评估
B.1 风险分类识别：在引入新供应商时，必须进行全面的风险评估，评估维度包括但不限于：
– 财务风险： 评估供应商的偿债能力、盈利能力、现金流状况。警惕负债率过高、连续亏损、现金流紧张的供应商。
– 运营风险： 评估供应商的产能稳定性、设备状况、人员流失率、内部管理混乱等可能导致供应中断的因素。
– 质量与技术风险： 评估其质量管理体系的健全性、过程控制能力、技术是否成熟、是否存在知识产权侵权风险。
– 合规与法律风险： 审查其是否涉及重大诉讼、环保处罚、劳工纠纷、税务问题等。确保其经营活动符合国家和地区的法律法规。
– 供应链二级风险（N-Tier Risk）： 评估其上游关键原材料或零部件供应商的集中度及稳定性，避免因其上游断供而对本公司造成影响。
– 地缘政治与宏观环境风险： 评估供应商所在国家或地区的政治稳定性、贸易政策、自然灾害风险等。
B.2 风险评估方法：
– 资料审查： 强制要求供应商提供经审计的财务报告、信用报告（如第三方征信报告）、合规证明文件等。
– 现场尽职调查： 对于A类供应商，必须由包含财务、法务、质量、EHS（环境、健康、安全）专家的团队进行现场尽职调查，重点核实风险点。
– 风险评级： 建立供应商风险评估模型，对各项风险进行打分，综合评定出供应商的初始风险等级（如：低风险、中风险、高风险）。
B.3 风险决策机制：
– “高风险”等级的供应商，原则上一票否决，不予准入。特殊情况确需合作的，必须提交详细的风险缓释方案，并上报至公司最高管理层审批。
– “中风险”等级的供应商，可以有条件准入，但必须在合同中设定特定的风险监控条款和改进要求，并加大后续的监控频率。
– “低风险”等级的供应商，可按正常流程准入。
C. 合作阶段的动态风险监控
C.1 建立风险监控指标体系（Key Risk Indicators, KRI）：
– 财务类KRI： 定期（如每半年或每年）获取并分析供应商的财务报表，监控其关键财务比率的变化。关注行业媒体关于其财务状况的负面新闻。
– 运营类KRI： 监控其订单交付的准时率和完成率的波动情况、人员变动（特别是关键岗位）、设备开工率等。
– 质量类KRI： 监控其来料合格率、PPM值的变化趋势、重大质量问题的发生频率。
– 舆情监控： 利用网络爬虫或第三方服务，持续监控与核心供应商相关的网络舆情，特别是负面新闻、法律诉讼、管理层动荡等信息。
C.2 风险预警与分级响应机制：
– **绿色预警（正常）：**各项KRI指标在正常范围内。维持常规管理。
– **黄色预警（关注）：**某个或多个KRI指标出现异常波动，或出现轻微负面舆情。采购部需立即与供应商沟通，了解原因，要求其说明情况，并密切关注事态发展。
– 红色预警（高危）： 关键KRI指标严重恶化，或出现重大负面事件（如濒临破产、发生重大安全事故、被政府调查等）。立即启动应急响应程序。
C.3 应急响应程序：
– 立即成立由采购、质量、生产、法务等组成的应急工作小组。
– 全面评估该供应商断供可能对公司造成的影响（涉及产品、影响时间、财务损失等）。
– 立即启动备用供应商，下达试订单或增加现有其他供应商的订单份额。
– 若无备用供应商，则启动紧急寻源程序。
– 考虑增加安全库存，以缓冲供应中断带来的影响。
– 与供应商高层进行紧急沟通，确定其能否在短期内恢复供应。
– 准备法律预案，以应对可能发生的合同违约。
D. 供应商风险审计与持续改进
D.1 定期风险审计：
– 对于战略级和核心级供应商，每年至少进行一次全面的风险复审。复审不仅包括绩效评估，更侧重于其经营环境、财务状况、合规性等风险领域的变化。
– 审计可以采取问卷调查、远程访谈、现场突击检查等多种形式。
D.2 推动供应商提升风险管理能力：
– 将风险管理表现纳入供应商绩效评估体系。
– 要求供应商向公司定期提交其自身的风险管理报告。
– 与关键供应商共同进行供应链风险地图绘制和压力测试，识别薄弱环节。
– 为供应商提供风险管理相关的培训和指导，帮助其提升抗风险能力，实现共同成长。
E. 基于风险的供应商退出管理
E.1 触发条件：
– 经评估，供应商的风险等级由低/中上升为“高风险”，且在规定期限内无法有效降低风险。
– 触发红色预警事件，且事实证明其已无法保障稳定、合规的供应。
– 在风险审计中发现重大隐瞒或欺诈行为。
E.2 退出流程：
– 退出决策必须基于充分的风险评估报告。
– 制定平稳的退出过渡计划，确保在切换供应商的过程中，对公司生产的影响降到最低。
– 妥善处理好与退出供应商的遗留问题，包括未完成订单、库存、应付账款、质量索赔等。
– 对退出原因进行复盘分析，总结经验教训，优化未来的供应商准入和风险监控流程。
F. 附则
本制度强调全员的风险意识，所有与供应商接触的岗位人员，都有责任和义务及时上报发现的潜在风险。公司将定期对相关人员进行供应链风险管理培训。
篇四：《采购供应商管理制度》
（以战略协同与价值共创为导向）
第一部分：战略合作总纲
1.1 指导思想
本制度旨在超越传统的、基于交易的供应商管理模式，建立一种以长期合作、互利共赢、协同创新为核心的战略性供应商伙伴关系。我们的目标不是简单地管控供应商，而是与最优秀的供应商共同成长，打造一个富有弹性、创新力和竞争力的价值共创生态系统。
1.2 核心原则
- 伙伴关系原则： 将关键供应商视为企业外部价值链的延伸，是共同面对市场挑战的伙伴，而非简单的交易对手。
- 价值导向原则： 评估和管理供应商的核心标准是其为公司创造的综合价值，而不仅仅是最低的采购价格。综合价值包括技术创新、质量保障、快速响应、风险共担等。
- 差异化管理原则： 根据供应商对公司战略的重要性，对其进行精细化分级，并投入不同层次的资源进行关系管理和发展。
- 开放与透明原则： 与战略伙伴供应商建立高层级的、坦诚的沟通渠道，共享市场信息、技术路线图和战略规划，建立高度互信。
第二部分：供应商分级与差异化管理
2.1 供应商分级模型
公司采用“战略重要性”和“绩效表现”双轴矩阵模型，将所有供应商划分为四个类别：
- 战略伙伴型（高重要性，高绩效）： 此类供应商提供核心技术或关键物料，对公司产品竞争力和供应链安全至关重要，且长期表现优异。
- 核心伙伴型（高重要性，中/低绩效 或 中重要性，高绩效）： 此类供应商或在战略上重要但当前表现有待提升，或表现优异但所供物料重要性次之。是重点发展或需要重点帮扶的对象。
- 优选交易型（中重要性，中/高绩效）： 提供标准化的、但采购量较大的物料或服务，市场上有较多替代选择。合作稳定，绩效良好。
- 一般交易型（低重要性，各绩效水平）： 提供低价值、非关键的辅助性物料或服务。
2.2 差异化管理策略
- 对待战略伙伴型：
- 高层互访： 建立双方CEO/高管级别的定期会晤机制，共同审视合作战略。
- 联合规划： 共同制定长期的技术、产能和成本规划。
- 早期介入（ESI）： 邀请其在产品概念设计阶段就参与进来，进行联合开发。
- 信息共享： 开放部分市场预测、库存数据，实现供应链透明化。
- 利益共享与风险共担： 探索如成本节约分享、联合投资等更深层次的合作模式。签订长期供货协议（LTA）。
- 对待核心伙伴型：
- 联合改进团队（JIT）： 成立跨公司的联合团队，针对其绩效短板（如质量、交付）进行专项改进项目。
- 能力建设支持： 公司可派驻工程师或管理专家，为其提供技术指导、精益生产培训等。
- 明确的发展路线图： 制定清晰的期望和发展路径，帮助其向战略伙伴型供应商成长。
- 对待优选交易型：
- 流程优化： 重点在于优化订单、物流、结算等交易流程，提高效率。
- 绩效驱动： 以清晰的绩效指标（QCDS）为导向，通过商务手段（如订单份额）激励其保持良好表现。
- 年度商务谈判： 每年进行一次集中的商务谈判和合同续签。
- 对待一般交易型：
- 管理简化： 采用标准化的采购流程，尽可能实现电子化和自动化采购。
- 成本导向： 管理的核心是确保价格的市场竞争力和满足基本的服务要求。
第三部分：协同创新与价值共创机制
3.1 供应商技术创新激励
- 设立“供应商技术创新奖”，对在产品性能提升、成本降低、工艺改进等方面做出重大贡献的供应商给予重奖。
- 鼓励供应商提交技术改进提案（VAVE – 价值分析/价值工程），对于被采纳并产生效益的提案，给予一定比例的收益分成。
3.2 联合开发项目（JDP）
- 对于重大新产品或技术平台，与战略伙伴供应商共同成立联合开发项目组。
- 明确双方在项目中的角色、责任、投入资源和知识产权归属。
- 通过紧密的协同工作，缩短产品上市时间，提高技术领先性。
3.3 供应商理事会（Supplier Council）
- 定期邀请各领域的战略伙伴和核心伙伴供应商，召开供应商理事会。
- 会议议题包括：行业趋势分享、公司战略解读、共同面临的挑战与机遇探讨、最佳实践分享等。
- 旨在构建一个学习和交流的平台，汇集集体智慧，共同应对市场变化。
第四部分：绩效激励与长期发展规划
4.1 超越传统的绩效评估
- 绩效评估体系在传统的QCDS基础上，增加“战略贡献”维度，权重可达20-30%。
- 战略贡献指标包括：
- 参与早期开发的深度与效果。
- 提出并实施的VAVE提案数量与价值。
- 应对供应链波动的柔性与支持能力。
- 在可持续发展（如环保、社会责任）方面的表现与贡献。
4.2 双向评估机制
- 不仅公司评估供应商，也建立正式渠道，让战略伙伴供应商匿名或实名地对公司的采购流程、合作态度、需求稳定性等方面进行评估。
- 公司根据供应商的反馈，持续改进自身的采购管理和协同流程，构建真正平等的伙伴关系。
4.3 长期发展承诺
- 对于经评定为战略伙伴的供应商，公司将提供书面的长期业务承诺（如未来3-5年的意向采购量），为其长期投资和产能规划提供信心。
- 共同探讨人才培养、数字化转型等长期发展议题，将供应商的发展纳入公司整体供应链战略规划的一部分。
第五部分：治理结构
5.1 战略采购与供应商发展部
- 成立专门的“战略采购与供应商发展部”，其职能超越日常采购执行，专注于供应商关系管理、战略伙伴发展、协同创新项目推动等高阶职能。
5.2 跨部门协同
- 强调研发、质量、生产等部门在供应商战略管理中的深度参与，形成全公司层面的协同合力，共同为构建强大的供应商生态系统而努力。
本制度旨在引领公司从“管理”供应商向“经营”供应商关系转变，通过深度协同和价值共创，构筑起难以被竞争对手模仿的、可持续的供应链竞争优势。
