存货管理制度及流程范本 仓库管理规章制度及流程

《存货管理制度及流程》是企业管理中至关重要的一环，旨在规范存货的采购、验收、存储、领用、盘点及处置等环节，确保账实相符，加速资金周转，降低库存成本。建立科学、完善的存货管理制度，对于提高企业经济效益、优化资源配置具有不可替代的作用。本文将提供多篇不同侧重点的《存货管理制度及流程》范文，以供参考。

篇一：《存货管理制度及流程》

第一章 总则

第一条 为加强公司存货管理，规范存货业务流程，保证公司资产安全，降低库存成本，提高资金使用效率，根据国家相关法规及公司实际情况，特制定本制度。

第二条 本制度所称存货，是指公司在日常活动中持有以备出售的产成品或商品、处在生产过程中的在产品、在生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料等。主要包括：原材料、在产品、库存商品、发出商品、周转材料等。

第三条 本制度适用于公司内所有涉及存货管理的部门及人员，包括采购部、生产部、仓库、财务部、销售部等。各部门应严格遵守本制度，并相互协作，共同做好存货管理工作。

第二章 组织机构与职责

第四条 公司设立存货管理领导小组，由主管副总经理、财务部经理、采购部经理、生产部经理及仓库主管组成，负责存货管理重大事项的决策、制度的审批与修订，以及对存货管理工作的监督与检查。

第五条 各部门职责分工：

1. 财务部：是存货管理的监督部门。负责组织建立和完善存货管理的各项制度；负责存货的价值管理，建立存货成本核算体系，定期核对存货数量及金额，确保账账、账实相符；参与存货盘点工作，并对盘点结果进行账务处理。
2. 采购部：是原材料及物料采购的执行部门。负责根据生产计划和库存情况，编制采购计划；选择合格供应商，并按“质优、价廉、及时”的原则进行采购；负责办理采购合同的签订、执行与跟踪，确保物资按时到货。
3. 生产部：是生产计划和物料需求计划的制定与执行部门。负责根据销售订单和市场预测，制定合理的生产计划；负责编制物料需求计划，并向采购部提出采购申请；负责生产过程中的物料领用、消耗控制及在产品管理。
4. 仓库：是存货实物管理的执行部门。负责存货的验收、入库、存储、保管、发放、退库等日常工作；建立健全仓库管理制度，确保存货存储环境安全、合理；负责建立存货实物台账，做到日清月结，并定期与财务部对账；负责组织存货的日常盘点和定期盘点。
5. 销售部：是产成品销售的执行部门。负责根据市场需求制定销售计划，签订销售合同；负责办理产成品出库手续，并及时通知仓库发货；负责跟踪销售回款情况。

第三章 存货的计价与核算

第六条 存货的取得计价：

1. 外购存货：以采购成本作为实际成本，包括购买价款、相关税费、运输费、装卸费、保险费以及其他可归属于存-货采购成本的费用。
2. 加工取得的存货：其成本包括耗用的材料成本、直接人工成本和按照一定方法分配的制造费用。
3. 其他方式取得的存货：按相关会计准则规定确定其成本。

第七条 存货的发出计价：公司存货发出计价采用先进先出法。一经确定，不得随意变更。

第八条 存货的核算：财务部应设置“原材料”、“在产品”、“库存商品”、“周转材料”等相关会计科目，并按存货的类别、品种和规格设置明细账，进行数量和金额的核算。

第九条 存货跌价准备：期末，财务部应对存货进行减值测试。当存货成本高于其可变现净值时，应计提存货跌价准备。可变现净值是指在日常活动中，存货的估计售价减去至完工时估计将要发生的成本、估计的销售费用以及相关税费后的金额。

第四章 存货的日常管理流程

第十条 采购与入库流程：

1. 需求申请：生产部或其他需求部门根据生产经营需要，填写《物资采购申请单》，经部门负责人审核后，报送采购部。
2. 采购执行：采购部根据《物资采购申请单》，选择合格供应商，进行询价、比价、议价，签订采购合同。
3. 到货验收：物资到货后，仓库保管员应会同采购人员、质检人员，依据采购合同和送货单，对物资的品种、规格、数量、质量进行严格检验。验收合格后，由仓库保管员开具《入库单》。《入库单》一式三联，仓库、财务部、采购部各执一联。
4. 入账处理：仓库保管员根据《入库单》登记实物保管账，财务部根据发票、《入库单》等原始凭证进行账务处理。

第十一条 生产与领用流程：

1. 领料申请：生产车间根据生产计划，填写《领料单》，经车间主管签字确认。
2. 发料：仓库保管员根据审核无误的《领料单》发放物料，并遵循“先进先出”原则。发料时，领料人和发料人应共同确认物料的品名、规格和数量，并在《领料单》上签字。
3. 记账：仓库保管员根据《领料单》登记实物保管账，财务部根据《领料单》进行成本核算。

第十二条 完工与入库流程：

1. 产品完工后，由生产车间填写《产成品入库单》，经质检部门检验合格后，连同产品一并交仓库办理入库手续。
2. 仓库保管员核对实物与《产成品入库单》无误后，办理入库手续，并在《产成品入库单》上签字确认。
3. 仓库保管员据此登记实物保管账，财务部据此核算产品成本并登记相关账簿。

第十三条 销售与出库流程：

1. 销售部根据销售合同开具《销售发货通知单》。
2. 仓库保管员凭审核无误的《销售发货通知单》办理出库手续，核对出库产品的品名、规格、数量，并由提货人在出库单上签字确认。
3. 仓库保管员根据《销售发货通知单》登记实物保管账，财务部根据《销售发货通知单》及发票等进行销售收入的确认和销售成本的结转。

第五章 存货的盘点管理

第十四条 存货盘点是指定期或不定期地对库存存货的实际数量进行清点，以查明账实是否相符的一项管理工作。

第十五条 盘点目的：

1. 核实库存数量，确保账实相符。
2. 发现并分析盈亏、毁损、报废等问题的原因，并及时处理。
3. 评估存货的保管状况，防止积压、变质。
4. 为核算存货成本、计提存货跌价准备提供依据。

第十六条 盘点方式：

1. 定期盘点：公司于每月末、季末、年末组织全面盘点。
2. 不定期盘点：根据管理需要，可由财务部、仓库或审计部门提议，进行临时性的抽查或全面盘点。

第十七条 盘点组织与流程：

1. 盘点前，由财务部牵头，会同仓库、生产等相关部门，制定详细的盘点计划，明确盘点范围、时间、人员分工及盘点方法。
2. 盘点时，盘点人员应使用统一的《存货盘点表》，对存货进行逐一清点、称重或测量，并详细记录。对于封存、外借、待处理的存货应单独注明。
3. 盘点结束后，盘点小组应对《存货盘点表》进行汇总，编制《存货盘点汇总表》，并与账面记录进行核对。
4. 对于盘点中发现的盘盈、盘亏、毁损等情况，应编制《存货盘盈盘亏报告表》，查明原因，明确责任，并提出处理意见。

第十八条 盘点结果处理：

1. 《存货盘盈盘亏报告表》及处理意见需按审批权限报送相关领导审批。
2. 经批准后，财务部根据审批结果进行账务处理。对于盘盈的存货，冲减管理费用；对于盘亏、毁损的存货，扣除责任人赔偿和保险公司赔款后，计入管理费用或营业外支出。
3. 仓库根据审批结果调整实物保管账。

第六章 存货的积压与处置

第十九条 公司应建立存货库龄分析制度，定期对存货的库龄进行分析，对长期积压、呆滞的存货进行识别和预警。

第二十条 积压、呆滞、残次、变质等需要报废的存货，由仓库或使用部门填写《存货报废申请单》，经技术部门或质检部门鉴定后，按审批权限报批。

第二十一条 对于批准报废的存货，应及时进行处置，处置方式可包括变卖、销毁等。处置收入应冲减相关成本或费用。处置过程应有相关部门人员监督。

第七章 附则

第二十二条 本制度由公司财务部负责解释和修订。

第二十三条 本制度自发布之日起执行。

篇二：《存货管理制度及流程》

第一部分：总纲

1.1. 目的：为规范本公司存货管理，优化库存结构，保障生产经营活动的连续性，控制库存风险，加速资金周转，提高企业整体运营效率，特制定本制度。
1.2. 原则：存货管理应遵循“经济批量、先进先出、分类管理、定期盘点”的原则。
1.3. 适用范围：本制度适用于公司所有存货，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、在产品、半成品、产成品等从购入、验收到入库、保管、领用、发货及盘点的全过程管理。
1.4. 管理体系：公司实行分级负责、归口管理的存货管理体系。财务部为存货价值管理和监督部门，仓储部为存货实物管理部门，采购、生产、销售等部门为存货业务执行部门。

第二部分：存货的分类与编码

2.1. 存货分类：为便于管理和核算，公司存货按ABC分类法进行管理。
* A类存货：价值高、占用资金比例大的关键少数物料。应进行重点管理和控制，实行精确的数量控制和严格的审批程序。
* B类存货：价值和占用资金居中，品种数量较多的物料。实行常规管理，保持合理的安全库存。
* C类存货：价值低、占用资金少，但品种繁多的物料。可适当放宽控制，采用简化的管理程序，保持较高的库存水平以确保供应。
2.2. 存货编码：所有存货必须建立统一的物料编码体系。编码应具有唯一性、系统性和可扩展性，能够清晰地反映物料的类别、名称、规格等信息。新增物料必须先申请编码，方可进行采购和入库。

第三部分：存货管理关键流程

3.1. 采购入库控制流程
3.1.1. 采购计划：采购部应根据物料需求计划（MRP）系统生成的采购建议或相关部门提交的经审批的采购申请，编制采购订单。采购订单需明确物料编码、名称规格、数量、单价、交货日期、供应商等信息。
3.1.2. 到货通知与准备：供应商送货前应提前通知仓库。仓库根据到货信息，预留存储空间，准备卸货和检验工具。
3.1.3. 验收：
* 数量验收：仓库保管员根据送货单和采购订单，核对到货物料的编码、规格和数量。如有不符，应在送货单上注明并立即通知采购部处理。
* 质量验收：质检部门（IQC）负责对到货物料进行质量检验。检验标准依据《进料检验规范》。检验结果分为合格、不合格、特采。
3.1.4. 入库操作：
* 对于检验合格的物料，仓库保管员办理正式入库手续，生成《入库单》。
* 对于“特采”物料，需有相关负责人审批同意后，方可办理入库，并做特殊标识。
* 对于不合格物料，应隔离存放于不合格品区，由采购部负责与供应商协调退换货事宜。
3.1.5. 信息传递：入库完成后，仓库保管员须及时在ERP系统中录入入库信息，并将《入库单》等相关单据传递至财务部。

3.2. 仓储保管控制流程
3.2.1. 分区存放：仓库内应根据物料特性，合理划分为待检区、合格品区、不合格品区、发货区等，并有明确标识。各类物料应按指定区域、货位存放。
3.2.2. 标识管理：所有库存物料必须有清晰的物料卡，标明物料编码、名称、规格、入库日期、数量等信息。
3.2.3. 环境控制：仓库应保持整洁、通风、干燥。对有温湿度、防尘、防静电等特殊要求的物料，应提供符合规定的存储环境，并定期检查记录。
3.2.4. 安全管理：严格遵守仓库安全操作规程，做好防火、防盗、防潮工作。严禁在库区内吸烟和使用明火。化学危险品应专库储存，并有专人管理。
3.2.5. “先进先出”：发料时必须严格执行“先进先出”（FIFO）原则，确保物料在有效期内使用。

3.3. 领料发料控制流程
3.3.1. 生产领料：生产车间凭经审批的生产工单或《领料单》到仓库领料。领料单应注明工单号、物料编码、需求数量等。
3.3.2. 发料操作：仓库保管员审核领料单据，核对无误后，按单备料并发放。领、发双方需当面点清数量，并在领料单上签字确认。
3.3.3. 退料与补料：
* 生产剩余的良品，需填写《退料单》，经检验合格后办理退库。
* 因生产损耗等原因需要补料的，需填写《补料单》，注明原因并经审批后，方可领料。
3.3.4. 系统操作：所有发料、退料、补料业务完成后，仓库保管员必须及时在ERP系统中进行操作，确保系统库存数据与实物一致。

3.4. 产成品入库与发货流程
3.4.1. 成品入库：生产线完成的产品，经质检部门（FQC）检验合格后，由生产车间办理入库手续，仓库点收后入库。
3.4.2. 销售发货：仓库凭销售部开具并经审核的《发货通知单》备货。发货时，应仔细核对订单号、客户名称、产品型号、数量等信息。
3.4.3. 物流交付：货物出库后，交由指定物流公司承运，并办妥交接手续。相关出库单据随货同行或按规定传递。

第四部分：库存盘点与监控

4.1. 盘点制度：
* 日盘/循环盘点：对A类物料，可实行每日或每周循环盘点，确保关键物料的账实相符率。
* 月度盘点：每月最后一个工作日，对仓库所有物料进行一次全面盘点。
* 年度盘点：每个会计年度末，进行一次全面的年终大盘点，由财务部监盘。
4.2. 盘点流程：
* 成立盘点小组，制定盘点方案。
* 盘点期间，停止一切收发料业务（紧急情况除外）。
* 采用“初盘、复盘、抽盘”三级盘点方式，确保数据准确。
* 盘点数据录入系统，生成盘点差异报告。
4.3. 差异处理：
* 对盘点差异，必须查明原因，分清责任。
* 盘盈、盘亏结果需填写《盘点盈亏报告》，按审批权限报批。
* 经批准后，由财务部进行账务调整，仓库进行库存数据调整。
4.4. 库存监控指标：
* 库存周转率：定期计算并分析库存周转率，作为衡量库存管理水平的重要指标。
* 呆滞料分析：定期（如每季度）分析库龄，对超过一定期限（如180天）未发生异动的物料列为呆滞料，并提出处理方案（如调拨、折价销售、报废等）。
* 安全库存：对关键物料设置最高和最低库存水平，进行动态监控和预警。当库存低于最低水平时，系统自动触发采购或生产申请。

第五部分：责任与考核

5.1. 责任认定：因未遵守本制度而造成存货短缺、毁损、积压、报废等损失的，应根据情节轻重，追究相关部门和人员的责任。
5.2. 考核：公司将库存周转率、账实相符率、呆滞料占比等指标纳入相关部门（如仓储部、采购部、生产部）的绩效考核体系。

第六部分：附则

6.1. 本制度的解释权和修订权归公司财务部。
6.2. 本制度自颁布之日起生效，原相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇三：《存货管理制度及流程》

引言

为实现存货的精益化管理，最大化减少资金占用，避免浪费，确保供应链高效协同，本公司结合自身运营特点，制定以下存货管理制度与操作流程。本制度强调全员参与和持续改进，旨在构建一个反应灵敏、成本最优的存货管理体系。

第一章：管理目标与策略

1.1 核心目标

• 客户满意度：确保及时、准确地满足客户订单需求，维持高水平的订单交付率。
• 成本最优化：在满足客户需求的前提下，将库存持有成本、订货成本和缺货成本之和降至最低。
• 运营高效率：减少物料寻找、搬运、等待的时间，提高仓储空间利用率和作业效率。
• 风险可控化：防止存货的积压、变质、损坏和失窃，有效管理供应商交付风险和市场需求波动风险。

1.2 管理策略

• 需求驱动策略：以销售预测和实际订单为基础，结合精益生产（JIT）理念，推动整个供应链的物料流动。
• 差异化库存策略：根据物料的重要性、价值、需求稳定性等因素，采用不同的库存控制模型（如定量订货、定期订货、MRP、VMI等）。
• 供应链协同策略：与核心供应商建立战略合作伙伴关系，推动信息共享，实施供应商管理库存（VMI），缩短采购提前期，降低不确定性。
• 信息化驱动策略：充分利用企业资源计划（ERP）系统，实现存货信息流、实物流、资金流的统一和实时同步，为管理决策提供数据支持。

第二章：作业流程与标准规范

2.1 入库作业标准化流程（SOP）
1. 预约与接单：供应商需通过供应商协同平台或邮件提前进行送货预约。仓库文员根据预约信息在系统中创建收货任务。
2. 车辆引导与停靠：货车到厂后，门卫核对预约信息，引导至指定卸货月台。
3. 单据核对：司机将送货单交予仓库收货员。收货员核对采购订单号、物料信息是否一致。
4. 卸货与初检：在指定区域进行卸货，并对货物外包装、批号、数量进行初步清点和检查。发现异常立即拍照并通知采购。
5. 抽样与送检：根据《进料检验标准》，由收货员进行抽样，并贴上待检标签，送至品质部（IQC）检验区。
6. 系统收货：在ERP系统中执行“收货”操作，此时库存状态为“待检”。
7. 检验与结果反馈：IQC完成检验后，在系统中录入检验结果（合格/不合格）。系统自动将库存状态由“待检”转为“可用”或“冻结”。
8. 上架与库位确认：对于合格品，仓管员使用叉车或手推车将其运送至系统推荐的或指定的库位，并使用条码扫描枪（PDA）扫描库位条码和物料条码，完成上架确认。
9. 单据归档：所有相关单据（送货单、检验报告、入库单）整理归档。

2.2 出库作业标准化流程（SOP）
1. 任务生成与分配：系统根据生产工单或销售订单自动生成拣货任务清单，并按优化路径推送至仓管员的PDA。
2. 拣货：仓管员根据PDA显示的库位、物料和数量，前往指定地点拣货。严格遵循“先进先出”原则，优先拣取批次最早的物料。
3. 扫码确认：每拣取一项物料，需扫描物料条码进行确认，系统实时扣减库存。
4. 复核与包装：将拣好的物料运至复核区。由复核员进行二次核对，确保品项和数量准确无误。对于销售出库，还需进行适当的包装和贴标。
5. 装车与交接：将货物运至发货月台，与司机或领料员办理交接手续，双方在出库单上签字确认。
6. 系统发货：在ERP系统中执行“发货”或“领用”操作，完成出库流程。
7. 单据处理：出库单据按规定流转至财务或相关部门。

2.3 库存保管与维护规范

• “5S”现场管理：仓库现场严格推行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）管理，确保工作环境井然有序。
• 库位管理：所有存储区域和货位必须进行唯一编码，并贴上清晰的标识。物料存放不得超出库位线，保持通道畅通。
• 物料防护：根据不同物料的特性，做好防潮、防锈、防静电、防尘、防晒等防护措施。定期检查，发现问题及时处理。
• 安全库存盘查：每日对安全库存预警的物料进行实物确认，确保数据准确性。

第三章：盘点体系与差异控制

3.1 循环盘点（Cycle Counting）

• 目的：代替传统的“停工式”年终大盘点，通过持续不断地对一小部分库存进行盘点，实现对所有库存的高频度、高精度的管理。
• 计划制定：由库存控制专员根据ABC分类结果制定年度循环盘点计划。A类物料盘点频率最高（如每月一次），B类其次（如每季度一次），C类最低（如每半年一次）。每日生成盘点任务清单。
• 执行：盘点员在不影响正常收发货的情况下，根据任务清单对指定库位的物料进行盘点。
• 差异调查与调整：发现差异后，立即进行复盘。若差异仍然存在，则启动差异调查程序，查找根本原因（如单据错误、收发货错误、系统问题等），并在查明原因后，经审批进行库存调整和账务处理。
• 持续改进：对盘点差异的原因进行统计分析，识别管理漏洞，并推动相关流程的改进。

3.2 特别盘点

• 在发生重大库存异常、系统切换、管理人员变更等特殊情况下，可启动临时性的全面或部分盘点。

第四章：呆滞库存预防与处理机制

4.1 预防机制

• 需求预测：加强与销售、市场部门的沟通，提高需求预测的准确性。
• 设计优化：在产品设计阶段，推动物料的标准化和通用化，减少物料种类。
• 小批量采购：对于非通用或有保质期限制的物料，采用小批量、多批次的采购策略。
• 预警系统：ERP系统中设置呆滞库存预警线（如超过180天无异动），系统自动生成预警报告。

4.2 处理流程
1. 识别与提报：库存控制专员每月根据系统报告，识别出呆滞库存，并编制《呆滞库存清单》。
2. 原因分析：组织采购、生产、研发、销售等部门召开呆滞库存评审会议，对每一项呆滞库存产生的原因进行分析。
3. 处置决策：根据分析结果，共同商讨并确定处置方案，如：
* 内部利库：用于其他产品生产或售后服务。
* 设计变更消耗：通过研发设计变更，在未来的新产品中使用。
* 退还供应商：与供应商协商退货。
* 折价销售：通过专门渠道打折出售。
* 报废：对于完全没有使用价值的物料，履行报废审批程序后进行处理。
4. 跟踪与执行：指定责任人负责执行处置方案，并定期跟踪进展，直至处理完毕。
5. 财务处理：财务部根据批准的处置方案，进行相应的账务处理，计提或核销跌价准备。

第五章：绩效评估与持续改进

5.1 关键绩效指标（KPI）

• 库存周转天数（DOI）：衡量库存资产的运营效率。
• 账实相符率：按金额或SKU数量计算，反映库存数据的准确性。
• 订单准时交付率（OTD）：从客户角度评估库存管理对服务水平的保障能力。
• 呆滞库存金额占比：监控库存健康的程度。
• 仓储空间利用率：评估仓库物理空间的使用效率。

5.2 报告与会议

• 日报：仓库每日生成收发存报告。
• 周报/月报：库存控制专员定期编制库存分析报告，内容包括上述KPI的达成情况、问题分析及改进措施。
• 月度库存检讨会：由供应链负责人主持，相关部门参加，回顾上月库存管理绩效，协调解决跨部门问题，布置下月重点工作。

5.3 持续改进

• 鼓励员工提出改进建议。
• 定期对存货管理流程进行审核和优化。
• 引入新的管理工具和技术（如WMS、自动化仓库等），不断提升管理水平。

篇四：《存货管理制度及流程》

第一条：目的与适用范围
为确保本公司存货资产的安全、完整，加速存货周转，控制库存持有成本，规范存货的计划、采购、验收、存储、发放、盘点及处置等各环节的作业行为，实现物流与信息流的同步与统一，特制订本综合性管理制度。本制度适用于公司经营过程中涉及的所有存货，包括但不限于原材料、在产品、自制半成品、产成品、商品、包装物、低值易耗品等。

第二条：管理职责界定

1. 供应链中心：作为存货管理的统筹部门，负责制定整体库存策略、组织协调跨部门的存货管理活动、监控关键绩效指标。
   • 计划部：负责需求预测、主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）的编制与下达，是控制存货入口的总阀门。
   • 采购部：负责根据采购计划执行采购任务，管理供应商，确保物料的及时、保质、保量供应。
   • 仓储物流部：负责存货的实物管理，包括收货、上架、存储、拣选、包装、发运等所有仓库内作业，并确保账、物、卡一致。
2. 财务部：作为存货的价值管理与监督部门，负责存货的成本核算、账务处理、组织和监督盘点、计提存货跌价准备，确保账账相符、账实相符。
3. 生产部：作为存货的使用部门，负责按计划领用物料组织生产，控制在产品的数量和流转周期，办理产成品的入库。
4. 品质部：负责对进厂物料和完工产品的质量进行检验和控制，出具检验报告，作为收货和入库的依据。
5. 销售部：负责销售预测的提供和销售订单的管理，是成品库存需求的源头，并负责办理成品出库手续。

第三条：存货全生命周期流程管控

阶段一：计划与采购

1. 需求预测与评审：销售部每月定期提交未来滚动周期的销售预测，由计划部组织召开产销协调会（S&OP），对预测进行评审，并结合历史数据和市场趋势，形成最终的需求计划。
2. 主生产计划（MPS）制定：计划部根据需求计划、现有库存和产能约束，制定主生产计划。
3. 物料需求计划（MRP）运算：ERP系统根据主生产计划、物料清单（BOM）和现有库存数据，自动运算生成净物料需求，即采购计划和生产工单。
4. 采购订单下达：采购部根据MRP生成的采购申请，向已批准的合格供应商下达正式的采购订单。订单中必须明确物料信息、数量、价格、交付条款等。

阶段二：收货与入库

1. 到货验收：供应商按订单要求送货至指定地点。仓储物流部收货员依据采购订单对来料的品名、规格、数量及外包装进行核对。
2. 质量检验：品质部IQC（来料质量控制）根据抽样标准对来料进行检验，并在规定时间内出具《来料检验报告》。
3. 入库处理：
   • 检验合格品：仓储物流部根据检验报告办理入库，将物料放置于合格品区，并在ERP系统中确认收货，库存状态为“可用”。
   • 检验不合格品：物料放置于不合格品区，由仓储物流部进行标识隔离。采购部负责与供应商进行退货、换货或索赔的交涉。
   • 紧急放行（特采）：在不影响最终产品质量的前提下，因生产急需，经特定权限（如品质部经理、生产部经理）共同批准，可对部分不合格项进行“特采”入库，但必须进行特殊标识和追溯管理。
4. 单据流转：入库单、送货单、检验报告等原始单据按规定流转至财务部作为付款和记账的依据。

阶段三：存储与保管

1. 分区定位：仓库内实行定置管理，对不同类型的存货进行分区（如大件区、小件区、贵重品区、化学品区等）和分架、分层、分格存放，并建立唯一的库位编码。
2. 标识清晰：所有存货必须附有物料卡，标明物料编码、名称规格、入库日期、数量等信息。货架和区域也需有清晰的标识。
3. 先进先出（FIFO）：严格执行“先进先出”原则，系统在生成拣货任务时，应优先指定批次最早的库存。对于有保质期管理的物料，还需执行“先到期先出”（FEFO）原则。
4. 日常维护：每日进行仓库的“5S”整理，定期检查库存物料的状况，做好防火、防盗、防潮、防尘等安全与防护措施。

阶段四：领用与发出

1. 生产领料：生产部根据生产工单，通过ERP系统提交领料申请。仓储物流部根据系统生成的拣货单进行备料和发料。
2. 销售发货：销售部根据客户订单生成发货通知单。仓储物流部据此进行拣货、包装、复核，并安排物流发运。
3. 其他出库：如研发领用、样品发出、成本中心领用等，均需通过相应的审批流程，并开具出库单据。
4. 流程闭环：所有出库操作必须在系统中同步完成，确保系统库存的实时准确性。领料人/承运方与仓库发货员需在出库单据上共同签字确认。

阶段五：盘点与调整

1. 盘点体系：公司实行循环盘点与定期全面盘点相结合的制度。
   • 循环盘点：由专职盘点员每日对系统指定的若干库位进行盘点，旨在持续监控和维护库存准确性。
   • 全面盘点：每半年或每年进行一次，由财务部牵头组织，所有存货相关部门参与。
2. 盘点程序：
   • 盘点前发布盘点通知，做好区域划分、人员分工等准备工作。
   • 盘点中使用盘点表或手持终端（PDA）进行记录，确保数据的原始准确性。
   • 盘点数据与系统账面数据进行核对，生成差异清单。
3. 差异处理：
   • 对盘点差异必须进行追根溯源的调查。
   • 编制《盘点盈亏报告》，详细说明差异原因和责任归属。
   • 根据公司的授权审批规定，对盘盈盘亏进行处理。
   • 财务部依据批准的报告进行账务调整，仓储物流部调整系统库存。

阶段六：呆滞与报废处置

1. 呆滞品界定：将超过12个月未发生任何收发异动的存货定义为呆滞品。
2. 定期评审：每季度由供应链中心牵头，组织相关部门对呆滞品清单进行评审，制定处置策略。
3. 处置方式：包括但不限于内部转用、供应商退货、折价销售、拆解回用、报废等。
4. 报废流程：对无任何使用和商业价值的存货，由使用部门或仓储物流部提出报废申请，经技术鉴定和权限审批后，在监督下进行销毁或废弃处理。
5. 财务核销：财务部根据批准的报废文件，核销相应的存货成本和跌价准备。

第四条：信息系统支持
公司所有存货管理业务必须在ERP系统中进行操作，实现业务流程与信息流程的集成。仓储物流部应积极推动仓库管理系统（WMS）和条码技术的应用，以提高作业效率和数据准确性。

第五条：绩效考核
为确保本制度的有效执行，公司建立以下关键绩效指标（KPIs）对相关部门进行考核：

• 库存周转率/天数（考核计划部、采购部、销售部）
• 库存准确率（考核仓储物流部）
• 呆滞库存占比（考核供应链中心及相关业务部门）
• 采购订单准时交付率（考核采购部）
• 缺料导致的生产停线时间（考核计划部、采购部）

第六条：附则
本制度由供应链中心与财务部共同制定，并负责解释。制度的修订需经过管理层审批。本制度自发布之日起生效。