压铸车间管理制度及流程 压铸车间生产管理制度

压铸车间作为制造业的重要环节，其生产环境具有高温、高压、高速的特点，潜在安全风险高，对产品质量和生产效率要求也极为严苛。因此，建立一套科学、规范、严谨的《压铸车间管理制度》至关重要。该制度旨在明确各岗位职责，规范作业流程，消除安全隐患，确保产品质量稳定，提升整体运营效率，是实现车间安全、高效、低耗、有序生产的根本保障。本文将提供数篇不同侧重点的《压铸车间管理制度》范文，以供参考。

篇一：《压铸车间管理制度》（综合规章型）

第一章 总则

第一条 为规范压铸车间的生产秩序，保障员工作业安全，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第二条 本制度适用于压铸车间全体员工，包括管理人员、技术人员、操作工、维修工及其他相关人员。
第三条 所有进入车间的人员必须严格遵守本制度的各项规定。车间全体员工有责任和义务维护本制度的严肃性，并相互监督执行。

第二章 组织架构与岗位职责

第四条 车间组织架构
本车间设立车间主任一名，下设生产班组长、技术员、设备维修员、质量检验员和操作工等岗位。

第五条 岗位职责
一、车间主任职责：

1. 全面负责车间的生产、安全、质量、设备、人员及环境管理工作。
2. 组织制定并实施车间生产计划，确保按时、按质、按量完成生产任务。
3. 主持车间安全生产会议，组织安全检查，排查并消除安全隐患，处理安全事故。
4. 负责车间质量管理体系的有效运行，组织分析和解决重大质量问题。
5. 负责车间员工的日常管理、技能培训、绩效考核与团队建设工作。
6. 负责控制车间生产成本，推动降本增效和持续改进活动。

二、生产班组长职责：

1. 直接负责本班组的生产调度、人员安排和现场管理。
2. 监督检查班组成员严格遵守安全操作规程和工艺纪律。
3. 负责班组生产任务的分解和落实，跟进生产进度，确保班组任务完成。
4. 负责首件确认、生产过程中的质量巡检，及时处理生产异常和一般质量问题。
5. 组织班前会和班后会，总结生产情况，安排工作任务。
6. 负责班组的6S现场管理，保持工作区域的整洁有序。

三、操作工职责：

1. 严格遵守《压铸机安全操作规程》，正确穿戴劳动防护用品。
2. 负责压铸机及其附属设备的日常点检、清洁和基本保养。
3. 按照生产计划和工艺要求进行生产操作，确保产品尺寸、外观等符合质量标准。
4. 负责本工位的自检、互检工作，发现不合格品及时隔离并上报。
5. 负责本岗位生产区域的6S管理，做到工完料尽场地清。
6. 认真填写生产日报表、设备点检表等相关记录。

四、设备维修员职责：

1. 负责车间所有生产设备的日常巡检、维护保养和故障维修。
2. 制定并执行设备预防性维护计划，确保设备处于良好运行状态。
3. 负责设备备品备件的管理，提出采购申请。
4. 参与新设备的安装、调试和验收工作。
5. 建立设备档案，详细记录设备维修、保养历史。

五、质量检验员职责：

1. 负责原材料、首件、巡检、终检等各环节的质量检验工作。
2. 依据检验标准和图纸，使用检测仪器对产品进行精确测量和判定。
3. 对不合格品进行标识、隔离，并跟进其处理过程。
4. 负责检验数据的记录、整理和分析，出具检验报告。
5. 对生产过程中的质量波动进行监控，并及时反馈。

第三章 安全生产管理规定

第六条 通用安全规定

1. 所有人员进入车间必须按规定佩戴安全帽、穿着劳保鞋。
2. 操作高温设备（如熔炉、压铸机）时，必须佩戴防护面罩、隔热手套、防火服等专用防护用品。
3. 严禁在车间内吸烟、追逐打闹、酒后上岗。
4. 非相关人员未经许可，不得擅自操作任何机器设备。
5. 车间内安全通道、消防通道必须时刻保持畅通，严禁堆放任何物品。
6. 熟悉本岗位消防器材的位置和使用方法，了解紧急疏散路线。

第七条 设备操作安全规定

1. 开机前，必须检查设备安全门、急停按钮、光电保护等安全装置是否有效。
2. 严禁在设备运行过程中将身体任何部位伸入模具或机器运动区域内。
3. 设备出现异常（如异响、异味、漏油等）时，必须立即按下急停按钮，切断电源，并报告班组长或维修人员处理。
4. 清理模具型腔、取件、喷涂脱模剂时，必须确保设备处于完全停止状态，并采取防合模的安全措施。
5. 严禁带病或超负荷运行设备。

第八条 熔炉及熔融金属作业安全规定

1. 操作熔炉时，必须严格遵守操作规程，防止金属液飞溅。
2. 向熔炉内添加铝锭或回炉料时，必须确保材料干燥无水分，防止爆炸。
3. 转运熔融金属时，必须使用专用勺具和路径，注意观察周围环境，防止碰撞和倾洒。
4. 严禁将水、油等液体带入熔炉作业区附近。

第九条 应急管理

1. 车间应定期组织安全培训和应急演练（如火灾、烫伤、触电等）。
2. 发生安全事故时，应立即采取急救措施，并第一时间报告车间主任和公司安全管理部门。
3. 保护事故现场，配合相关部门进行事故调查。

第四章 生产作业管理规定

第十条 班前会与交接班

1. 每班开始前，班组长必须召开班前会，传达生产计划、质量要求、安全注意事项。
2. 交接班时，交班方必须向接班方详细交待本班的生产情况、设备状况、质量问题、模具使用情况等。双方必须在《交接班记录本》上签字确认。

第十一条 生产准备

1. 操作工根据生产计划领取当日所需模具、工具、物料。
2. 开机前，必须核对模具型号、工艺卡参数是否与生产任务单一致。
3. 严格按照工艺要求预热模具和设定压铸参数（温度、压力、速度等）。

第十二条 生产过程控制

1. 生产过程中，操作工必须严格执行“三检制”（自检、互检、专检）。
2. 严格控制熔炉铝液温度和压铸参数，定时巡查，确保其在工艺范围内波动。
3. 生产出的产品应按规定摆放于专用周转箱内，并做好标识，区分合格品、待检品和不合格品。
4. 生产过程中如遇模具、设备、质量等异常，应立即停机并上报。

第五章 质量管理规定

第十三条 首件检验

1. 每班开机、更换模具或调整重要工艺参数后，必须进行首件生产。
2. 操作工自检合格后，提交首件及《首件检验申请单》给质量检验员。
3. 检验员对首件进行全面检验，检验合格并签字确认后，方可进行批量生产。首件必须封存并保留至该批次产品生产结束。

第十四条 过程检验

1. 检验员按照规定的频次和项目对生产过程中的产品进行巡检。
2. 操作工需按要求进行自检，并记录关键尺寸。
3. 巡检中发现的不合格品，应立即通知操作工进行调整，并对已生产的产品进行追溯隔离。

第十五条 不合格品管理

1. 所有不合格品必须使用红色料箱或在指定区域进行隔离存放，并有清晰标识。
2. 严禁将不合格品与合格品混放。
3. 不合格品需由相关技术、质量人员进行评审，确定返修、降级或报废处理。所有处理过程需有记录。

第六章 设备与模具管理规定

第十六条 设备管理

1. 操作工是设备的直接责任人，负责设备的日常点检和清洁润滑。
2. 维修人员负责设备的定期保养和维修，并建立“一机一档”的设备档案。
3. 设备关键备件应有安全库存，确保维修及时性。
4. 任何对设备的改造或重大维修，都必须有记录并经技术部门批准。

第十七条 模具管理

1. 模具入库前必须进行清理、防锈处理，并悬挂标识卡，注明模具编号、状态、存放位置等信息。
2. 领用模具时需办理领用手续，检查模具状态。
3. 模具使用过程中，操作工应注意保护模具，防止碰伤、拉伤。
4. 模具使用完毕后，需清理干净，检查有无损坏，并办理入库手续。
5. 建立模具履历卡，记录每次的使用情况、维修保养记录和生产寿命。

第七章 现场6S管理规定

第十八条 整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需品。
第十九条 整顿（SEITON）：必需品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
第二十条 清扫（SEISO）：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
第二十一条 清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化。
第二十二条 素养（SHITSUKE）：养成良好习惯，并遵守规则做事。
第二十三条 安全（SAFETY）：贯彻安全第一的思想，建立安全的生产环境。

第八章 附则

第二十四条 本制度的解释权、修订权归生产部所有。
第二十五条 本制度自发布之日起执行，原有相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇二：《压铸车间管理制度》（流程SOP导向型）

前言
本手册旨在为压铸车间各项核心作业提供标准化的操作流程（SOP），确保每一位操作者都能按照统一、安全、高效的步骤执行工作，从而保障人员安全、设备稳定和产品质量。本手册是所有车间操作人员必须遵守的作业指南。

第一章：压铸机开机前准备与检查流程（SOP-DC-01）

1.0 目的
规范压铸机开机前的准备工作，确保设备和环境处于安全、适宜的生产状态。

2.0 适用范围
适用于车间所有压铸机的开机前操作。

3.0 操作流程
3.1 个人防护准备：操作者必须穿戴好工作服、劳保鞋、安全帽，并将防护面罩、隔热手套置于易取用的位置。
3.2 周边环境检查：
3.2.1 检查设备四周地面是否有油污、积水、障碍物，确保通道畅通。
3.2.2 检查消防器材是否完好有效，位置是否正确。
3.2.3 确认设备周围无易燃易爆物品。
3.3 设备本体检查：
3.3.1 参照《压铸机日常点检表》，逐项检查。
3.3.2 检查电源、气源、水源是否接通，压力是否正常。
3.3.3 检查液压油油位及油温，确保在规定范围内。
3.3.4 检查所有安全装置，包括安全门、急停按钮、行程开关、光栅等，手动测试其功能是否正常。
3.3.5 检查润滑系统，确认润滑油充足，自动润滑装置工作正常。
3.4 模具检查与安装：
3.4.1 核对生产任务单，确认要安装的模具型号正确无误。
3.4.2 检查模具外观有无损伤、锈蚀，分型面、型腔是否清洁。
3.4.3 按照《模具吊装安全规程》进行吊装，确保吊具可靠，操作平稳。
3.4.4 紧固模具压板螺丝，需对角分次均匀上紧，达到规定扭力。
3.4.5 连接模具冷却水管和抽芯油管，检查有无泄漏。
3.5 附属设备检查：
3.5.1 检查熔炉，确认炉内无异物，测温探头工作正常。
3.5.2 检查取件机、喷涂机、传送带等自动化设备，确认其原点位置正确，气压正常，动作范围内无干涉。
3.6 参数设定与预热：
3.6.1 启动设备电源，根据工艺卡设定压铸参数（锁模力、注射速度、压力、保压时间等）。
3.6.2 启动模温机和熔炉，开始对模具和铝液进行加热，直至达到工艺要求的温度。
3.7 流程结束：所有检查项确认无误后，在《压铸机开机点检表》上签字，准备进行首件试生产。

第二章：压铸生产操作流程（SOP-DC-02）

1.0 目的
规范压铸生产过程中的标准操作，保证产品质量的稳定性和一致性。

2.0 适用范围
适用于车间所有压铸工序的正常生产操作。

3.0 操作流程
3.1 手动周期操作（首件试产阶段）：
3.1.1 确认模具和铝液温度达到设定值。
3.1.2 戴好防护面罩和隔热手套。
3.1.3 手动操作设备合模。
3.1.4 手动操作从熔炉中取铝液，清除表面浮渣，将定量的铝液倒入压射室料管中。
3.1.5 双手同时按下注射按钮，启动压射程序。
3.1.6 待保压、冷却时间结束后，手动开模。
3.1.7 待顶针将铸件顶出后，使用取件钳小心取出铸件。
3.1.8 将铸件置于检查台上，检查外观质量。
3.1.9 使用气枪或毛刷清理模具分型面及型腔残渣。
3.1.10 使用喷枪对模具型腔均匀喷涂脱模剂。
3.1.11 重复以上步骤，生产出3-5模产品，送交质量检验员进行首件检验。
3.2 自动周期操作（批量生产阶段）：
3.2.1 首件检验合格后，将设备切换至“自动”模式。
3.2.2 启动自动循环，设备将按照设定的程序（合模-给汤-压射-保压-冷却-开模-顶出-喷涂-取件）自动运行。
3.2.3 操作者在此期间的核心工作是监控。
3.3 生产过程监控：
3.3.1 监控设备运行状态：观察设备有无异响、震动、漏油，压力表、温度显示是否在正常范围。
3.3.2 监控铝液质量：定时检查熔炉铝液温度，及时扒渣和补充铝料。
3.3.3 监控产品质量：按照规定的频次（如每10-20模）进行自检，检查产品有无缺料、飞边、气孔、拉伤等缺陷，并使用卡尺抽检关键尺寸。
3.3.4 监控自动化设备：观察取件机、喷涂机工作是否稳定、精准。
3.4 产品处理与摆放：
3.4.1 将压铸出来的产品（带浇口和溢流槽）整齐摆放在指定的周转箱内。
3.4.2 每个周转箱装满后，放置一张随工单，注明产品型号、机台号、操作员、生产时间等信息。
3.4.3 将合格品、待检品、不合格品用不同颜色的周转箱或标识牌进行明确区分。
3.5 记录填写：实时、准确地在《生产过程记录表》上填写产量、不合格品数量及原因、设备运行状况等信息。

第三章：生产异常处理流程（SOP-DC-03）

1.0 目的
为生产过程中可能出现的常见异常情况提供标准的处理指引，以最快速度恢复生产并减少损失。

2.0 适用范围
适用于压铸生产中遇到的设备、质量、安全等各类异常。

3.0 异常情况与处理流程
3.1 异常情况：设备发出报警并停机。
3.1.1 处理流程：
a. 立即查看设备控制面板上的报警信息，了解报警原因（如：安全门未关好、油温过高、压力不足等）。
b. 根据报警信息，进行相应的简单处理（如：关好安全门）。
c. 如果无法自行解决，立即按下设备急停按钮，关闭设备电源，并通知班组长和设备维修员。
d. 在维修人员到来前，不得擅自拆卸设备部件。
e. 异常排除后，由维修人员和操作工共同确认设备状态正常，方可重新开机。
3.2 异常情况：产品出现批量性质量缺陷（如：大面积拉伤、缺料）。
3.2.1 处理流程：
a. 立即停机。
b. 将已生产出的不合格品全部用红色料箱隔离。
c. 通知班组长和质量检验员到现场确认问题。
d. 分析原因：检查工艺参数（温度、速度、压力）是否漂移；检查模具型腔是否有损伤或粘料；检查铝液温度或质量是否异常。
e. 根据分析结果，进行调整（如：调整工艺参数、清理或维修模具）。
f. 重新进行首件试产和检验，合格后方可恢复批量生产。
3.3 异常情况：模具粘模，铸件无法取出。
3.3.1 处理流程：
a. 严禁强行开合模或用硬物敲击模具。
b. 增加脱模剂喷涂量或更换更高效的脱模剂，尝试再次开模。
c. 如果无效，可适当降低铝液温度或延长冷却时间。
d. 若问题依然存在，需停机待模具冷却后，由有经验的技术人员或维修人员使用铜棒等软质工具小心处理。
e. 解决后需分析粘模根本原因（模具设计、抛光、温度、涂料等），并采取预防措施。
3.4 异常情况：发生人员烫伤事故。
3.4.1 处理流程：
a. 立即将伤者脱离热源。
b. 用大量的、流动的冷水冲洗伤口至少20-30分钟，以降温止痛。
c. 严禁在伤口上涂抹任何牙膏、酱油等物品。
d. 用干净的纱布或布料覆盖伤口，防止感染。
e. 立即报告班组长和车间主任，并根据伤情严重程度，决定是送医务室还是直接拨打急救电话。

第四章：关机与交接班流程（SOP-DC-04）

1.0 目的
规范每日生产结束后的关机程序和班次之间的交接工作，确保信息传递的准确性和工作的连续性。

2.0 适用范围
适用于所有压铸机的停机操作和交接班。

3.0 操作流程
3.1 生产结束关机：
3.1.1 完成当日最后一张生产订单后，停止向熔炉加料。
3.1.2 将压射室和汤勺内剩余的铝液清理干净。
3.1.3 关闭自动化设备电源。
3.1.4 彻底清理模具表面，并喷涂一层防锈剂（如果长时间停机）。
3.1.5 将压铸机置于停机状态，关闭模温机、冷却水。
3.1.6 最后关闭压铸机主电源。
3.2 现场清扫与整理：
3.2.1 清理机台周边及地面的铝渣、油污、垃圾。
3.2.2 将工具、检具、备品等擦拭干净，放回指定位置。
3.2.3 将当日生产的合格品、不合格品分区摆放整齐，标识清晰。
3.3 交接班准备：
3.3.1 整理并填写好《生产日报表》、《设备点检表》、《交接班记录本》。
3.3.2 准备好需要交接的事项，包括：
a. 本班生产任务完成情况（型号、数量）。
b. 设备运行状况，有无异常或维修记录。
c. 模具使用情况，有无问题。
d. 产品质量状况，主要缺陷及控制措施。
e. 其他需要下一班注意的事项。
3.4 现场交接：
3.4.1 接班人员需提前到岗，与交班人员一起巡视现场。
3.4.2 交班人员向接班人员口头详细说明交接内容，并对照实物进行确认。
3.4.3 接班人员对设备、模具、现场环境进行检查，确认无误。
3.4.4 双方在《交接班记录本》上共同签字确认，交接完成。

篇三：《压铸车间管理制度》（精益与持续改进导向型）

第一部分：核心管理哲学与原则

1.1 使命与愿景
我们的使命是通过精益求精的制造过程，为客户提供高质量的压铸产品。我们的愿景是成为一个零事故、零缺陷、零浪费的学习型和创新型压铸车间。

1.2 核心原则

• 安全第一，预防为主：任何生产活动都不能以牺牲员工安全为代价。我们致力于识别和消除所有潜在风险，建立全员参与的安全文化。
• 质量是制造出来的，不是检验出来的：质量控制的重点在于过程预防。每个员工都是质量的责任人，我们推行“三不原则”：不接受、不制造、不流出不合格品。
• 消除一切浪费（Muda）：我们致力于识别并消除生产过程中的七大浪费：过量生产、等待、不必要的运输、过度加工、库存、不必要的移动、以及次品。
• 全员参与，持续改进（Kaizen）：我们相信，持续的、微小的改进会带来巨大的累积效应。每一位员工都被鼓励提出改进建议，参与解决问题的活动。
• 以人为本，尊重员工：员工是我们最宝贵的资产。我们致力于为员工提供安全的工作环境、必要的培训和发展的机会，并尊重他们的智慧和创造力。

第二部分：全员生产维护（TPM）体系

2.1 目标
通过建立“我操作的设备，我来保养”的文化，最大化设备综合效率（OEE），实现设备故障的最小化。

2.2 自主维护（操作员的职责）

• 第一阶段：初期清扫：操作员对自己操作的设备进行彻底的清扫，清扫即检查，在清扫中发现设备的微小缺陷（如漏油、松动、异响）。
• 第二阶段：发生源与困难点对策：针对清扫中发现的污染源、清扫困难的部位，进行改善，使其更容易清洁和维护。
• 第三阶段：建立自主维护基准：操作员与维修、技术人员共同制定本设备的《自主维护基准书》，明确规定每日/每周的清扫、点检、润滑项目、标准和方法。
• 第四阶段：总点检：对设备各系统（液压、电气、机械）进行全面技能培训，使操作员能进行更深层次的点检。
• 第五阶段：自主点检：将总点检的内容优化并融入日常的自主点检表中，实现点检的常态化。
• 第六阶段：标准化：将自主维护的各项活动，以及现场管理（如目视化标准）进行固化和标准化。
• 第七阶段：自主管理：操作员能够完全自主地管理设备，并能主动发现问题，提出改善建议，不断提升设备性能。

2.3 专业维护（维修部门的职责）

• 计划性维护：根据设备运行数据和历史记录，制定并执行预防性维护（PM）和预测性维护（PdM）计划。
• 故障分析与改善：对发生的每一次设备故障进行根本原因分析（如PM分析、5-Why），并制定永久性对策，防止再发。
• 备件管理：对关键备件进行优化管理，确保合理的库存水平，降低因备件缺失导致的停机。
• 维护技能提升：持续培训维修人员，提升其故障诊断和修复能力。

第三部分：全面质量管理（TQM）与过程控制

3.1 质量文化建设
在车间内推行“质量在我手中”的理念，通过看板、标语、质量月活动等形式，营造全员关注质量的氛围。

3.2 过程能力控制（SPC）

• 对关键工艺参数（如铝液温度、注射速度、模具温度）和关键产品尺寸，引入统计过程控制。
• 使用控制图（如X-bar R图）对过程进行监控，识别过程中的普通原因波动和特殊原因波动。
• 当控制图显示过程失控时，立即启动问题解决小组（由操作员、班组长、技术员组成）进行调查和纠正。

3.3 自働化（Jidoka – 带人字旁的自动化）

• 赋予设备发现异常时自动停止的功能。例如，在压铸机上安装传感器，当检测到铸件未完全脱模时，设备自动停止并报警，防止压坏模具。
• 赋予员工在发现质量问题或工艺异常时，有权停止生产线（拉动安灯绳）。安灯（Andon）系统会立即将问题可视化，班组长和相关支持人员需在规定时间内响应并解决问题。

3.4 问题解决工具的普及

• 5-Why分析法：对出现的所有质量问题，鼓励员工连续追问至少五个“为什么”，直到找到问题的根本原因，而非停留在表面现象。
• 鱼骨图（石川图）：在进行复杂的质量问题分析时，组织团队从人、机、料、法、环、测六个方面系统地寻找可能的原因。

第四部分：精益现场管理与目视化

4.1 6S的深化与应用

• 标准化的目视化：不仅仅是划线定位，更要做到“形迹管理”，即为每件工具、物品制作一个与其形状完全相同的“影子”标识，确保物归原位。
• 颜色管理：用不同的颜色来管理不同状态的区域和物品。例如：绿色代表合格品区，黄色代表待检区，红色代表不合格品区；用不同颜色的标签区分不同型号的模具。
• 设备状态目视化：用状态灯（红、黄、绿）清晰显示设备是处于“故障”、“待料/换模”还是“正常运行”状态。

4.2 价值流图（VSM）

• 定期组织团队绘制关键产品的价值流图，从客户订单到成品交付的全过程，识别并量化流程中的增值活动和非增值活动（浪费）。
• 基于现状价值流图，设计未来的理想价值流图，并制定详细的改善计划（Kaizen Event），逐步消除浪费，缩短生产周期。

4.3 标准作业（Standardized Work）

• 为每个操作岗位制定《标准作业三票》：
  • 标准作业组合票：规定操作者在一个工作循环内，各项操作的顺序和时间。
  • 标准作业指导书：图文并茂地展示每个关键操作步骤的要点和注意事项。
  • 工序能力表：记录每个工序的手工作业时间、设备自动作业时间等，用于分析和改善。
• 标准作业不是一成不变的，它是当前最优的作业方法，也是持续改善的基础。任何员工发现有更好的方法时，都可以提出申请，经验证后更新标准。

第五部分：持续改进（Kaizen）与人才培养体系

5.1 Kaizen提案制度

• 建立一个简单、易行的员工提案系统。员工可以随时将自己的改善想法（无论大小）写在提案卡上，投入提案箱。
• 成立提案评审小组，定期评审提案，对有价值的提案给予及时的精神和物质奖励，并支持其推行。
• 公开展示优秀的改善案例，分享成功经验，激励更多员工参与。

5.2 班组改善活动（QCC – Quality Control Circle）

• 鼓励班组自发组建质量控制小组，针对本班组工作中遇到的难题（如某个缺陷率高、某个工序效率低等）进行攻关。
• 公司提供必要的培训（如QC七大手法）和资源支持。
• 定期举办成果发表会，让各班组展示其改善成果，相互学习，共同提高。

5.3 人才培养与多技能化

• 建立员工技能矩阵图，清晰地展示每位员工掌握的技能水平（如：不了解、了解、能独立操作、能指导他人）。
• 根据技能矩阵和生产需求，制定个人化的培训计划，鼓励员工学习多个岗位的操作技能（一专多能）。
• 多技能员工不仅可以提高生产线的柔性，应对人员缺勤，还能从不同的角度发现问题，提出更有价值的改善建议。

第六部分：绩效管理与激励

6.1 关键绩效指标（KPI）
车间及班组的绩效管理围绕以下关键指标展开：

• 安全（Safety）: 可记录事故率、轻微事故频率、安全改善提案数。
• 质量（Quality）: 内部废品率（PPM）、客户退货率、首件合格率。
• 交付（Delivery）: 生产计划达成率、准时交货率。
• 成本（Cost）: 设备综合效率（OEE）、人均产量、单位能耗。
• 士气（Morale）: 员工满意度、改善提案参与率。

6.2 绩效回顾与激励

• 每日/每周/每月召开绩效回顾会议，通过数据看板，检讨KPI完成情况，分析差距原因，制定改进措施。
• 将绩效结果与团队奖金、个人评优、晋升发展挂钩，形成正向激励循环。