起重机作为现代化生产和建设中的关键设备，其安全运行直接关系到人员生命与财产安全。由于其作业环境复杂、技术要求高、潜在危险大，任何疏忽都可能导致灾难性事故。因此，建立一套系统、科学、严谨的《起重机安全管理制度》至关重要。该制度旨在规范操作、明确职责、消除隐患，从根本上预防事故发生，保障生产顺利进行。本文将提供三篇不同侧重点的《起重机安全管理制度》范文，以供参考。
篇一：《起重机安全管理制度》（综合管理与法定职责导向型）
第一章 总则
第一条 为加强公司起重机械设备的安全管理，预防和减少起重伤害事故，保障员工生命和公司财产安全，确保生产经营活动正常进行，依据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》、《起重机械安全监察规程》及其他相关法律、法规、标准，结合本公司实际情况，制定本制度。
第二条 本制度适用于本公司范围内所有起重机械的购置、安装、改造、维修、使用、检验、报废及其监督管理的全过程。
第三条 本制度所称起重机械，是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5吨的升降机；额定起重量大于或者等于3吨，且提升高度大于或者等于2米的起重机；以及固定式、移动式、塔式、门式、桥式等各类起重设备。
第四条 起重机械安全管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，实行企业全面负责、部门分工落实、岗位责任到人的管理原则。
第二章 组织机构与职责
第五条 公司成立起重机械安全管理领导小组，由公司主要负责人担任组长，分管生产、安全的副总经理担任副组长，成员包括设备管理部、安全环保部、生产车间、人力资源部等部门负责人。领导小组负责统筹、决策公司起重机械安全的重大事项。
第六条 设备管理部职责：
- 作为起重机械的归口管理部门，负责建立和完善起重机械安全技术档案。
- 负责组织起重机械的购置选型、安装、改造、重大维修的方案审查与过程监督。
- 负责编制年度、月度检验计划，并联系具有相应资质的检验机构进行定期检验。
- 负责编制和实施起重机械的日常维护保养计划，并监督使用部门执行。
- 负责对起重机械的报废进行技术鉴定和处置。
- 参与起重机械事故的调查、分析和处理。
第七条 安全环保部职责：
- 负责监督、检查本制度在全公司的执行情况。
- 负责组织或参与起重机械作业人员（司机、指挥、司索/挂钩工）的安全教育和培训，并监督其持证上岗情况。
- 负责组织制定和评审起重吊装作业专项施工方案，特别是针对重大、复杂吊装作业的方案。
- 负责对起重作业现场进行日常安全巡查，制止“三违”行为。
- 负责组织或参与起重机械事故的应急救援演练，并负责事故的调查、统计和上报。
第八条 使用单位（各生产车间/项目部）职责：
- 是起重机械安全使用的直接责任单位，车间/项目部负责人为第一责任人。
- 负责本单位起重机械的日常检查、使用、维护和保养工作，并做好相关记录。
- 负责对本单位起重作业人员进行岗前安全技术交底。
- 负责起重作业现场的区域划分、警示标识设置和无关人员清场工作。
- 发现设备异常或安全隐患，应立即停止使用，并及时上报设备管理部进行处理。
第九条 起重作业人员职责：
- 起重机司机：必须经过专业培训，取得特种设备作业人员证书，方可独立操作。严格遵守安全操作规程和“十不吊”原则。负责对起重机进行班前、班中、班后检查，发现问题及时处理和报告。有权拒绝违章指挥。
- 指挥人员：必须经过专业培训，熟悉吊装工艺、指挥信号和安全要求。负责作业前对现场环境、吊物、索具、人员站位等进行全面检查。负责统一指挥，使用标准、清晰的指挥信号。对吊装作业的整个过程安全负直接责任。
- 司索/挂钩工：必须经过专业培训，熟悉各类索具的性能、使用方法、维护保养和报废标准。负责根据吊物的重量、形状、重心，正确选择和捆绑索具。负责吊物升降过程中的引导和警戒。
第三章 设备安全管理
第十条 购置与安装
- 购置起重机械必须选择具有相应制造许可资质的厂家，产品必须附有设计文件、产品质量合格证明、安装及使用维修说明等技术资料。
- 起重机械的安装、改造、重大维修，必须由取得相应许可的单位进行。施工前必须办理告知手续，施工后经监督检验合格，方可投入使用。
第十一条 注册登记与档案
- 起重机械在投入使用前或投入使用后30日内，必须向当地特种设备安全监督管理部门办理使用登记，取得使用登记证书。
- 设备管理部必须为每台起重机械建立独立的安全技术档案，档案内容至少应包括：
- 设备出厂技术资料（合格证、说明书等）。
- 安装、改造、维修的技术资料和报告。
- 使用登记证明和变更资料。
- 定期检验和自行检查的记录。
- 日常使用状况、维护保养记录。
- 设备事故和故障记录。
- 作业人员信息。
第十二条 检验与维护
- 起重机械必须按照《起重机械安全监察规程》的规定，定期向有资质的检验机构申请定期检验，未经定检或定检不合格的设备，严禁使用。
- 使用单位必须建立日检、周检、月检制度。
- 日检（班前检查）：由司机在每班作业前进行，重点检查吊钩、钢丝绳、制动器、安全保护装置等，并做好记录。
- 周检：由使用单位设备管理员或技术人员组织，对设备进行较全面的检查。
- 月检：由设备管理部组织，使用单位配合，进行更为详细的检查和维护。
- 设备管理部应根据设备使用说明书和实际工况，制定详细的维护保养计划，并监督实施。保养内容包括清洁、紧固、润滑、调整、防腐等。
第四章 作业安全管理
第十三条 作业前准备
- 凡进行吊装作业，必须由指挥人员和司机共同确认作业环境，包括：作业区域内无障碍物，地面坚实平整，上方无高压线，风力、光线等满足安全作业要求。
- 对重量不明、埋置不清、与地面冻结或粘连的物体，严禁起吊。
- 根据吊物重量和尺寸，正确选择起重机，严禁超载。
- 司索工必须正确选择和使用吊索具，检查其是否完好无损，捆绑必须牢固、平稳，棱角处应加垫块。
第十四条 “十不吊”原则
起重作业必须严格执行“十不吊”原则，任何人员在任何情况下均不得违反：
- 指挥信号不明或违章指挥不吊。
- 超载或物体重量不明不吊。
- 吊索具不符合规定或捆绑不牢不吊。
- 吊物上有人或有浮置物不吊。
- 安全装置不齐全、不灵敏、不可靠不吊。
- 埋置物、凝结物等情况不明不吊。
- 工作场地昏暗、无法看清场地、被吊物和指挥信号不吊。
- 歪拉斜拽、斜吊歪挂不吊。
- 带棱角的物体与钢丝绳之间未加衬垫不吊。
- 六级及以上大风、大雨、大雪、浓雾等恶劣天气不吊。
第十五条 作业过程控制
- 起吊前，指挥人员必须确认所有人员已撤离至安全区域，并发出预备信号，司机鸣铃示警后，方可缓慢起吊。
- 吊物离地10-20厘米时，应暂停起吊，检查吊索具受力情况、吊物平衡状态及制动器性能，确认无误后方可继续起吊。
- 吊运过程中，吊物下方严禁站人、通行或进行其他作业。吊物应平稳运行，避免紧急制动、快速变幅和旋转。
- 吊物需要越过设备或障碍物时，其底部与障碍物顶端的安全距离不得小于0.5米。
- 作业中如遇突然停电或其他故障，司机应立即采取措施将吊物安全降落至地面，无法降落时应鸣铃报警并坚守岗位。
第十六条 作业后工作
- 作业结束后，应将吊钩升至安全高度，将起重机停放在指定位置，各控制器置于零位，切断总电源。
- 对室外起重机，应做好防风、防雨措施，如夹紧轨道钳等。
- 司机和相关人员应认真填写交接班记录和设备运转记录。
第五章 应急管理
第十七条 安全环保部应牵头制定《起重机械事故专项应急预案》，明确应急组织机构、人员职责、救援程序、设备物资和紧急处置措施。
第十八条 使用单位应在作业现场配备必要的应急物资，如急救箱、灭火器、警戒带等。所有作业人员必须熟悉应急预案内容和自身职责。
第十九条 发生起重事故后，现场人员应立即停止作业，抢救伤员，保护现场，并按程序上报。严禁瞒报、谎报或迟报。
第六章 附则
第二十条 对严格遵守本制度，在预防事故、技术改进方面有突出贡献的单位和个人，公司给予表彰和奖励。对违反本制度的单位和个人，视情节严重程度，给予批评教育、经济处罚、直至追究法律责任。
第二十一条 本制度由公司安全环保部和设备管理部负责解释。
第二十二条 本制度自发布之日起施行。
篇二：《起重机安全管理制度》（现场作业流程与风险管控导向型）
前言：目的与适用范围
本制度旨在通过标准化作业流程、强化风险管控，将起重作业的安全风险降至最低。它不是一份束之高阁的管理文件，而是每一位参与起重作业人员（包括管理人员、方案编制者、指挥、司机、司索工）必须遵循的行动指南。本制度聚焦于从“计划”到“执行”再到“复盘”的完整作业闭环，强调每一个环节的风险识别与控制措施。
第一部分：作业策划与准备阶段（PLAN）
1.1 作业分级与方案编制
所有起重作业根据其复杂性、危险性及重要性，分为常规吊装作业和特殊（重大）吊装作业。
- 常规吊装作业：指在熟悉环境下，使用标准吊具，吊运重量、形状规则且低于设备额定载荷70%的物体。此类作业可采用通用性作业指导卡。
- 特殊（重大）吊装作业：符合以下任一条件的，即为特殊吊装作业，必须编制专项吊装方案：
- 起吊重量达到设备额定载行90%及以上。
- 在危险化学品区域、高压线附近、交通要道等复杂环境下作业。
- 多台起重机抬吊同一物体。
- 吊运精密、贵重、结构复杂或外形不规则的设备。
- 采用非常规吊装方法（如翻转、空中对接等）。
1.2 专项吊装方案核心内容
专项吊装方案是特殊吊装作业的“剧本”，必须由具备相应能力的技术人员编制，并经技术、安全、设备等多部门联合评审，最终由项目或公司总工程师批准后方可实施。方案必须包含但不限于以下内容：
- 工程概况：任务描述、吊装对象（重量、尺寸、重心位置）、作业环境描述。
- 编制依据：相关的国家标准、行业规范、设备说明书等。
- 资源配置：
- 起重机械选型计算：详细的载荷计算、吊臂长度、作业半径、起吊高度计算，确保起重机各项参数满足安全裕度要求。
- 索具选型计算：钢丝绳、吊带、卸扣、吊梁等所有索具的规格、型号、数量及其受力计算，确保安全系数符合规范。
- 人员配置与资质：明确指挥、司机、司索工等所有参与人员的姓名、岗位、资质证书编号。
- 作业流程与步骤详解：从设备进场、就位、组装，到吊装过程中的每一步操作（如试吊、提升、回转、行走、下降、就位），进行详细分解描述。
- 风险识别与控制矩阵（JHA/JSA）：针对每一个作业步骤，识别潜在的危险源（如人员伤害、设备损坏、环境污染），分析其风险等级，并制定具体的、可操作的控制措施。例如：
- 步骤：吊物提升阶段。
- 潜在危险：吊物意外坠落。
- 原因分析：索具断裂、捆绑失效、超载、制动失灵。
- 控制措施：使用合格且在有效期内的索具；由持证司索工严格按方案捆绑；严禁超载；司机班前重点检查制动器。
- 现场平面布置图：清晰标注起重机的站位、作业半径、吊装路线、警戒区域、人员站位、物资堆放区等。
- 应急预案：针对可能发生的事故（如坠物、倾覆、人员伤害）制定具体的应急响应流程。
1.3 作业前安全技术交底
方案批准后，必须在作业开始前，由项目技术负责人或总指挥向所有参与人员进行详细的安全技术交底，确保每个人都清楚：
- 整个吊装流程和自己的岗位职责。
- 关键风险点和对应的控制措施。
- 统一的指挥信号（手势、哨音、对讲机口令）。
- 紧急情况下的应对方法和逃生路线。
所有参与人员必须在交底记录上签字确认，未参加交底或未签字者，不得参与作业。
第二部分：现场执行与过程监控阶段（DO & CHECK）
2.1 作业前的最终确认（Final Check）
即使方案完备、交底完成，在正式起吊前，总指挥必须带领各岗位人员进行最后一次现场检查确认，形成“开工许可”。检查清单（口头或书面）应覆盖：
- 天气情况：风速、能见度是否在方案允许范围内？
- 场地条件：起重机支腿/履带下的地面是否坚实、平整？有无新增的障碍物？
- 设备状态：司机完成班前检查，安全装置（力矩限制器、高度限位器等）是否正常？
- 索具状态：所有即将使用的索具是否有损伤、变形？连接是否可靠？
- 吊物状态：捆绑方式是否与方案一致？吊点是否准确？
- 人员状态：所有人员精神状态是否良好？是否已按规定佩戴个人防护用品？
- 警戒措施：警戒区域是否已设立？无关人员是否已清离？
所有项目确认无误后，总指挥方可下达“准许起吊”指令。
2.2 作业过程中的动态监控
- 唯一指挥原则：现场只能有一名总指挥发出指令，司机只听从总指挥的信号。当任何人发现危险时，都有权发出“停止”信号，司机必须立即执行。
- 试吊程序：吊物首次离地10-20厘米后必须停止。此环节是检验整个吊装系统（起重机、索具、捆绑、地基）可靠性的最后机会。指挥、司机、司索工需共同检查：
- 起重机受力是否平稳，有无异常响声或变形。
- 索具是否均匀受力，有无滑动或过度拉伸。
- 吊物是否平衡，有无倾斜或旋转趋势。
- 确认一切正常后，方可继续作业。
- 全程监护：
- 指挥人员：必须位于视线最佳、最安全的位置，精力高度集中，持续观察吊物、起重机、人员和环境的动态。
- 司索人员：在吊物升降过程中，使用牵引绳控制吊物姿态，防止其旋转或碰撞。人员必须始终位于吊物回转半径之外的安全区域。
- 安全监督员：在特殊吊装作业中，应设置专职安全监督员，独立于作业团队，专门负责监督各项安全措施的落实情况，及时发现并纠正不安全行为。
第三部分：作业结束与总结改进阶段（ACT）
3.1 作业收尾
- 吊物安全就位并经验收合格后，方可摘钩。
- 按规定程序回收索具，并进行检查、清洁和妥善保管。
- 起重机按要求驶离作业区或停放至指定位置，恢复到非工作状态。
- 清理作业现场，拆除警戒，恢复场地原貌。
3.2 作业总结与记录
对于特殊（重大）吊装作业，作业结束后应组织相关人员召开总结会，复盘整个过程：
- 方案的合理性和可操作性如何？
- 实际操作中遇到了哪些方案未预见的问题？是如何解决的？
- 有哪些好的经验可以固化？有哪些教训需要吸取？
- 形成书面总结报告，归入项目技术档案，为未来的类似作业提供宝贵经验。
3.3 持续改进
本制度及相关的作业指导文件并非一成不变。公司安全管理部门和设备管理部门应定期（至少每年一次）组织评估本制度的有效性和适用性，结合事故案例、行业最佳实践和员工的合理化建议，对制度内容进行修订和完善，形成安全管理的良性循环和持续改进。
篇三：《起重机安全管理制度》（全生命周期与合规性审计导向型）
1.0 政策与承诺
1.1 安全方针
本公司承诺，在所有涉及起重机械的活动中，始终将人员的生命安全和健康置于首位。我们致力于通过系统化的管理、先进的技术和持续的改进，创建一个零事故的起重作业环境。所有层级的管理者和员工都有责任理解并执行本制度，安全是每一位员工不可推卸的责任。
1.2 管理目标
为落实安全方针，公司设定以下可量化的管理目标：
- 结果性指标：起重机械责任事故死亡率为零；重伤事故率为零；直接经济损失低于年度控制目标。
- 过程性指标：特种设备作业人员持证上岗率100%；起重机械定期检验率100%；重大吊装方案评审通过率100%；安全隐患整改完成率100%。
2.0 合规性管理
2.1 法律法规识别与更新
- 公司法务部与安全环保部共同负责建立并维护一个《起重机械安全相关法律法规及标准清单》。
- 至少每半年对清单进行一次系统性审查，识别国家、地方及行业新发布或修订的法律、法规、标准、规范，并评估其对公司现有管理体系的影响。
- 更新结果应及时传达至各相关部门，并据此修订本制度及相关程序文件。
2.2 内部合规性审计
- 公司内审部门或安全环保部应每年至少组织一次针对起重机安全管理的专项内部审计。
- 审计应依据本制度、国家法律法规以及公司的目标指标，系统性地检查各部门、各环节的执行情况。
- 审计范围应覆盖：设备档案的完整性、检验与维护记录的真实性、作业人员资质的有效性、特殊吊装方案的合规性、现场作业的规范性、应急预案的有效性等。
- 审计结束后应出具正式的《内部审计报告》，详细列出发现的不符合项、观察项和改进建议，并明确责任单位和整改期限。
- 安全环保部负责跟踪所有不符合项的整改，直至关闭。审计结果将作为管理评审的重要输入。
3.0 全生命周期风险管理
3.1 规划与采购阶段
- 风险评估：在决定购置或租赁新的起重机械前，必须进行前置性风险评估，不仅考虑设备性能，还要评估其与现有作业环境、工艺流程的匹配度，以及供应商的资质和售后服务能力。
- 技术规格书：采购技术规格书中必须明确要求设备符合中国最新的安全标准，并要求配置齐全、可靠的安全保护装置（如LMI, LSI, 防碰撞装置等）。
3.2 安装、改造与验收阶段
- 资质审查：严格审查安装、改造单位的法定资质，签订详尽的安全协议，明确双方的安全责任。
- 过程监督：设备管理部和安全环保部必须对安装、改造的全过程进行旁站监督，确保施工方案得到严格执行。
- 验收程序：安装、改造完成后，必须经过“三方验收”：施工单位自检、公司内部验收、法定监督检验机构检验。三方均合格，并取得监督检验报告后，方可办理使用登记和投入使用。
3.3 使用与维护阶段
- 危险源辨识与风险评估（HIRA）：
- 安全环保部应组织建立并动态更新《起重机械危险源辨识与风险评估数据库》。
- 辨识范围应包括：设备本体（机械、电气、结构）、作业人员（生理、心理、技能）、作业环境（空间、天气、地质）、管理体系（制度、流程、文化）四大方面。
- 采用“可能性-严重性”风险矩阵法对辨识出的危险源进行风险评级（如：高、中、低）。
- 针对所有中、高风险点，必须制定并落实具体的控制措施，遵循“消除-替代-工程控制-管理控制-个体防护”的优先顺序。例如：
- 高风险源：高压线下作业。
- 控制措施：
- 消除：变更施工方案，避免在高压线下作业。
- 工程控制：若无法避免，安装高压线声光报警器或限位装置。
- 管理控制：编制专项方案，设专人监护，保持法定安全距离。
- 预防性维护：设备管理部应基于设备手册、运行时间和实际工况，推行基于风险的预防性维护（RCM），而非简单的定期维护。重点关注对安全影响最大的关键部件（如制动器、钢丝绳、回转支撑），提高维护的针对性和有效性。
3.4 报废与处置阶段
- 报废标准：起重机械符合下列条件之一的，应予以报废：达到设计使用年限、主要结构件出现永久变形或裂纹无法修复、整机性能严重下降无法满足安全要求、无修复价值。
- 报废程序：由使用单位提出申请，设备管理部组织技术鉴定，形成鉴定报告。经公司批准后，向原登记机关办理注销手续。
- 安全处置：报废设备必须进行解体或关键部件破坏性处理，防止其被非法转卖或再次流入市场使用，消除社会性安全隐患。
4.0 能力与意识建设
4.1 岗位能力矩阵
- 人力资源部与设备、安全部门共同建立《起重作业相关岗位能力矩阵》，清晰定义每个岗位（管理、技术、操作、指挥、司索）所需的知识、技能、经验和资质要求。
- 该矩阵是人员招聘、岗位调动、培训需求分析和绩效考核的基础。
4.2 分层分类培训体系
- 管理层培训：重点培训法律责任、领导力在安全中的作用、安全文化建设。
- 技术人员培训：重点培训方案编制、风险评估、设备原理、故障诊断。
- 作业人员培训：除法定的取证培训外，公司内部必须定期组织：
- 技能强化训练：模拟复杂工况下的操作。
- 事故案例教育：通过真实案例分析，提高安全意识。
- 应急演练：模拟断电、火灾、人员受伤等场景，提升应急处置能力。
5.0 绩效考核与持续改进
5.1 安全绩效考核
- 将本制度1.2节设定的安全目标分解到相关部门和个人的年度绩效考核（KPI）中。
- 考核不仅看结果（是否出事故），更要看过程（制度执行、隐患排查、培训参与等）。
- 考核结果与薪酬、评优、晋升直接挂钩，以正向激励和反向约束推动安全责任的落实。
5.2 管理评审
- 公司最高管理者应每年至少主持一次起重机安全管理体系的管理评审会议。
- 评审输入应包括：内外审计结果、法律法规变化、事故/事件/不符合项统计分析、目标完成情况、资源适宜性、来自员工的建议等。
- 评审输出应形成正式的会议纪要，包括对公司安全方针、目标的调整、对资源配置的决策以及各项持续改进措施的决议。管理评审是确保本体系持续适宜、充分和有效的最高层级活动。
